常見的塑膠模具（jù）故障原因及其解決（jué）方法詳情如下：

一、定距（jù）拉緊（jǐn）機構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽（chōu）芯或一（yī）些二次脫（tuō）模的模具中，因這類機構在模（mó）具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機（jī）構的零件要有較高的剛度和（hé）耐磨性，調整也（yě）很（hěn）困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。

在抽心力比較（jiào）小的情況下可采用彈簧推出（chū）定模的方法，在抽芯力比較大的情（qíng）況（kuàng）下可（kě）采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上（shàng）可采用液（yè）壓油缸（gāng）抽芯，斜（xié）銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水（shuǐ）道漏水。

模具的冷卻效果直接（jiē）影響製品的質量和生產效率，如（rú）冷卻不良，製品收縮大，或（huò）收縮（suō）不均勻而出現（xiàn）翹麵變形等缺陷。另一方麵模具整體或局部過熱，使（shǐ）模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡（kǎ）死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產（chǎn）品形狀而定，不要（yào）因為模具結構複雜或加工困難（nán）而省去這個係統，特別是大（dà）中（zhōng）型模具一定要充分考慮冷（lěng）卻問題。

三、動（dòng）模板彎（wān）曲。

模具在注射時，模腔內熔（róng）融（róng）塑料產生巨大的（de）反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具（jù）製（zhì）造者（zhě）有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強（qiáng）度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於（yú）兩側座跨距大，造成注射（shè）時模板（bǎn）下彎（wān）。

故動模板必須選用優質鋼材（cái），要有足夠厚度，切不可用A3等（děng）低（dī）強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置（zhì）支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標（biāo）準件，質（zhì）量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在（zài）注射時由於模溫升高，頂杆（gǎn）膨脹（zhàng）而卡死。更危險的（de）是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結（jié）果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞（huài）凹模。

為了解決這個問題，頂杆重（chóng）新修磨（mó），在頂杆前（qián）端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所（suǒ）有頂杆（gǎn）在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要（yào）保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此（cǐ）外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之（zhī）鬆動後方可脫模，嚴（yán）重影響生產效率。

這（zhè）種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差（chà），內孔圓周方向有（yǒu）刀痕（hén）。其次是（shì）材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴（zuǐ）球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準（zhǔn）件，如需（xū）自行加工，也應（yīng）自製或購買專用鉸刀（dāo）。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須（xū）設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

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