注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程（chéng）中重（chóng）量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生（shēng）產能力。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).輸入射料缸內（nèi）的塑（sù）料不均。

(2).射（shè）料缸溫度（dù）或波動（dòng）的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（dù）（流量控製）不穩定。

(8).使（shǐ）用了不（bú）適合模具的塑料（liào）品種（zhǒng）。

(9).考慮模（mó）溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響（xiǎng）

3.補救（jiù）方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥（dòu）喉以保持正確的溫度。

(2).檢查（chá）是否（fǒu）劣質或（huò）鬆脫的熱（rè）電偶。

(3).檢查（chá）與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化（huà）能力，然後與實（shí）際注塑量和每小時的（de）注塑料（liào）用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定（dìng）的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥（fá）有否泄露，若有（yǒu）需要就進行更換。

(7).檢查是否（fǒu）錯誤的進（jìn）料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置（zhì）都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運（yùn）作時間的不（bú）一致性。

(10).使（shǐ）用背壓。

(11).檢查液壓係統運（yùn）作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選（xuǎn）擇適合（hé）模具的塑（sù）料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分（fèn）），而且是（shì）塑料從模（mó）具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔（qiāng）內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品（pǐn）結構不合（hé）理（加強進古過高，過厚（hòu），明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效（xiào）果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調（diào）整射料缸溫度。

(2).調（diào）整螺杆（gǎn）速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注（zhù）塑量（liàng）。

(4).保證使用正（zhèng）確的（de）墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增（zēng）加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正（zhèng）流（liú）道（dào）避免壓力損失過（guò）大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性（xìng）及產（chǎn）品結構適當控（kòng）製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注（zhù）塑件缺陷的特（tè）征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).熔融（róng）溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫（wēn）度太高。

(4).與塑料（liào）特性有關（guān）。

(5).射嘴口存在冷料（liào）。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑（sù）壓力。

(4).降低模具（jù）溫度。

(5).用PE生（shēng）產的零件大多都會存（cún）在射（shè）紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著（zhe）：

1.注塑件缺陷的特征

注口（kǒu）被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份（fèn）填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固（gù），尤其是直徑較（jiào）大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的（de）流道。

(6).流道（dào）不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增（zēng）加（jiā）射嘴溫度或（huò）用一個（gè）獨立的溫度（dù）控製器給射嘴加熱。

(5).增（zēng）加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注（zhù）口的（de）注口套代（dài）替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道（dào）的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地（dì）在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也（yě）可出現在不透明的塑料中。這與（yǔ）厚度有關（guān），而且常因塑（sù）料收（shōu）縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模（mó）具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材（cái）料（liào）應用（yòng）特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加（jiā）注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低（dī）熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆（nì）閥是（shì）否裂開或（huò）無法運作。

(7).應根據塑料（liào）的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降（jiàng）低螺杆（gǎn）轉速和增大背壓（yā），或降低（dī）注射速（sù）度。

注塑件（jiàn）彎曲：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是（shì）模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲（qǔ）是（shì）因為注塑件內有（yǒu）過（guò）多內部應力。

(2).模具填充速度（dù）慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度（dù）太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的（de）溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較（jiào）遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件（jiàn））頂出後立即浸（jìn）入溫（wēn）水中（38oC）使注塑件慢慢（màn）冷卻。

(4).增加注（zhù）塑速度。

(5).增加（jiā）塑料溫度。

(6).用冷卻（què）設備。

(7).適當增加冷卻時間（jiān）或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實（shí）際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下（xià）螺杆墊料。

4、運行（háng）時間變化。

5、射料缸溫度太低（dī）。

6、注塑（sù）壓力不足。

7、射嘴部分被（bèi）封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太（tài）短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即（jí）注射（shè）重（chóng）量或塑（sù）化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹（gàn）淨模具的（de）防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸（chù）塑（sù）料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口（kǒu）截麵過小。

5、模溫是否與塑料特（tè）性相適應。

6、產品結構不合理（加（jiā）強進古過高，過厚，明顯（xiǎn）厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品（pǐn）脫模（mó）後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加（jiā）注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射（shè）行程，需要的話進行更（gèng）改。

4、檢查止逆閥是否磨損（sǔn）或出現（xiàn）裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒（méi）有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有（yǒu）的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前（qián）時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後（hòu）區溫度。

13、用較大的（de）注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨（jìng）模具內的防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的（de）冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是（shì）否劣質或鬆（sōng）脫的熱電偶。

3、檢查與（yǔ）溫度控製器一起使用（yòng）的熱電（diàn）偶是否屬於正確類型。

4、檢查注（zhù）塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注（zhù）塑料（liào）用量（liàng）進行比較。

5、檢查是否每（měi）次運作都有穩定的熔（róng）融熱料。

6、檢查回流防（fáng）止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查（chá）是否錯（cuò）誤的進料（liào）設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變（biàn）化。

9、檢（jiǎn）查運作時間的不（bú）一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常（cháng），油（yóu）溫是否過高（gāo）或過低（25-60℃）。

12、選擇適（shì）合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填（tián）充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速（sù）度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正（zhèng）確的墊料；增加（jiā）螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流（liú）閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避（bì）免壓力（lì）損失過大；根（gēn）據實際需要，適當擴大截（jié）麵尺寸。

8、根據（jù）所用塑料的特性（xìng）及產品結構適當控製模溫。

9、在（zài）允許的情況下改善（shàn）產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的（de）塑（sù）料不（bú）均。

2、射料（liào）缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複（fù）位不穩定（dìng）。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流（liú）量控製）不穩定。

8、使用（yòng）了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注（zhù）射壓（yā）力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

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