成型產品外觀、尺寸、配合

 

1、產品表麵不允許缺陷：缺料、燒（shāo）焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白（或（huò）拉裂、拉斷）、烘印、皺紋（wén）。

 

2.、熔接痕（hén）：一般（bān）圓形穿孔熔接痕長度不大（dà）於5mm，異形穿孔熔（róng）接痕（hén）長度小於15mm，熔接痕強度並能通過功能安全測試。

 

3、收縮：外觀麵（miàn）明顯處不允許有收縮（suō），不明顯處允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。

 

4、一（yī）般小（xiǎo）型產品平麵不平度小於0.3mm，有裝配要求（qiú）的需保（bǎo）證裝（zhuāng）配要求。

 

5、外觀明顯處不能有氣紋、料花，產品一般不能有氣泡。 

 

6、產品的幾何形（xíng）狀，尺寸大（dà）小精度應符（fú）合正（zhèng）式有效的（de）開模圖紙（或3D文件）要求，產品公差需根據公差原（yuán）則，軸類尺寸（cùn）公差為負公差，孔類尺寸公差為（wéi）正公差，顧客有要求的按要求。

 

7、產（chǎn）品壁厚：產品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙（zhǐ）要求，公差（chà）根據模具特性應做到-0.1mm。

 

8、產品配合：麵（miàn）殼底殼配合——表麵錯位小於0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求的孔、軸（zhóu）、麵（miàn）要保證配合（hé）間隔和使用要求。 

 

模具（jù）外觀

 

1、模具（jù）銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊。

 

2、銘牌應固定在模腳上靠近模板（bǎn）和基準角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。

 

3、冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求（qiú）的按要求。

 

4、冷卻水嘴不應伸出（chū）模架表麵。

 

5、冷卻（què）水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格（gé），孔口倒角，倒角應一致。

 

6、冷卻（què）水嘴應有進出標記。

 

7、標記（jì）英文字符和數字（zì）應大於5。

 

8、位置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距均（jun1）勻。

 

9、模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有（yǒu）外露的（de）油缸、水嘴，預複位機構等，應有支撐腿保護。

 

10、支撐腿的安裝應用螺（luó）釘穿過支撐（chēng）腿固定在模架上，過長的支撐腿可用（yòng）車加工外螺紋柱子緊（jǐn）固在模架上。

 

11、模具頂出孔尺寸應符合指定（dìng）的注塑機（jī）要（yào）求，除小型模具外，不（bú）能隻用一個中心頂出。

 

12、定位圈應固定（dìng）可靠，圈直（zhí）徑（jìng）為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

 

13、模具外形尺寸應符合（hé）指（zhǐ）定（dìng）注塑機的要求。

 

14、安裝有方向要求的模（mó）具應在前模（mó）板或後模（mó）板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

 

15、模架表麵不應有（yǒu）凹坑、鏽跡、多餘的吊環、進出水汽、油孔等以及影（yǐng）響外（wài）觀的缺陷。

 

16、模具應便於吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油缸、預複位（wèi）杆等幹涉。 

 

模具材（cái）料和硬度

 

1、 模具模架應選用符合（hé）標（biāo）準的標準模架。

 

2、 模具成型零件（jiàn）和澆注係統（型（xíng）芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推杆、澆口套）材料（liào）采用性能高於40Cr以（yǐ）上的材料（liào）。

 

3、成型對模具易腐蝕的塑料時，成型（xíng）零件應采用耐腐蝕材料製作（zuò），或其成型麵應采取防腐蝕措施。

 

4、 模具成型零件硬度應不低於50HRC，或表麵硬化處理（lǐ）硬度應高（gāo）於600HV。

 

模出、複位、抽插芯、取件

 

1、 頂出時應順暢（chàng）、無卡滯、無異常聲響。

 

2、 斜（xié）頂表麵應拋光，斜頂麵低於（yú）型芯麵。

 

3、 滑動部件應開（kāi）設油槽，表麵需進行氮化處（chù）理，處理後表麵硬度為HV700以上。

 

4、 所有頂杆應有止轉（zhuǎn）定位（wèi），每個頂（dǐng）杆都應進行編號。

 

5、 頂出距離應（yīng）用（yòng）限位塊進行限（xiàn）位。

 

6、 複（fù）位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

 

7、 滑塊、抽芯應有（yǒu）行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝（zhuāng）時可用波子螺絲；油缸（gāng）抽芯必須有行程開關。

 

8、 滑塊抽芯一般采用斜導（dǎo）柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊麵角度小2°-3°。滑塊（kuài）行程過長應采用油缸抽拔。

 

9、 油缸抽芯成型部分（fèn）端麵被包（bāo）覆時，油缸應加（jiā）自鎖機構。

 

10、滑塊寬度超過（guò）150mm的（de）大滑塊下麵應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理後硬度為HRC50-55，耐磨（mó）板（bǎn）比大麵高出0.05-0.1 mm，並（bìng）開製油槽。

11、 頂（dǐng）杆不應上下串動。

 

12、 頂杆（gǎn）上加倒鉤，倒鉤的方（fāng）向應保持一致，倒鉤易於（yú）從製品上去除。

 

13、 頂（dǐng）杆孔與頂杆的配合間隙，封膠段長度，頂杆孔的表麵粗糙度應按相關企業標準要求。

 

14、 製品應有利於操作工取下。

 

15、 製（zhì）品頂出時易（yì）跟著斜（xié）頂（dǐng）走，頂杆上（shàng）應加槽或蝕紋。

 

16、 固定在頂杆上的頂塊，應牢固可靠，四周非成型部分應（yīng）加工3°-5°的（de）斜度，下部周邊應倒角。

 

17、 模架上的油路孔內應無鐵屑（xiè）雜物。

 

18、 回程杆端麵平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點（diǎn）焊。

 

19、 三（sān）板模澆口板導向滑動順利（lì），澆口板易拉開。

 

20、 三板模限位拉杆應布置在模具安裝方向的兩（liǎng）側，或在模架（jià）外加拉板，防止限（xiàn）位拉（lā）杆與操作工幹涉。

 

21、 油路氣道應順暢，液壓頂出（chū）複位應（yīng）到位。

 

22、 導套底部應（yīng）開（kāi）製排氣口。

 

23、 定（dìng）位銷安裝不能有間隙。

 

冷卻、加熱係統

 

1、 冷卻或加熱係統應充分暢通。

 

2、 密（mì）封應（yīng）可靠，係統在0.5MPa壓力下不得有（yǒu）滲漏現象，易於檢修（xiū）

 

3、 開設（shè）在模架（jià）上的（de）密封槽的尺寸和形狀應（yīng）符合相關標準要求。

 

4、 密封圈安放時應塗抹黃（huáng）油，安放後高出模架麵。

 

5、 水、油流（liú）道隔片應采（cǎi）用不易受腐（fǔ）蝕的材料。

 

6、 前後模應采用集中送（sòng）水方式。

 

澆注係統

 

1、 澆口（kǒu）設置應不影響產品外觀，滿足產品裝配。

 

2、 流道截麵、長度應設計合理，在保證成（chéng）形質量的前提下盡量縮短流程，減少截麵積以（yǐ）縮短填充及冷卻時間，同時澆注係統損耗的塑料應最少。

 

3、 三板模分（fèn）澆道在前（qián）模板背麵（miàn）的部分（fèn）截麵應為梯形或半圓形。

 

4、 三板（bǎn）模在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應小於3mm，球頭處有凹進澆口板（bǎn）的一個深3mm的台階。

 

5、 球頭拉（lā）料杆應可靠固定，可壓在定位圈下麵，可用無頭螺絲（sī）固定，也可以用壓板壓住。

 

6、 澆口、流道（dào）應按圖紙尺寸要求用機應加工，不允許手工甩打（dǎ）磨機加工。

 

7、 點澆口處應按規範要求。

 

8、 分流道前端應有一段（duàn）延長部分作為冷料穴。

 

9、 拉料杆Z形倒（dǎo）扣應有圓滑過渡。

 

10、 分型麵上的分流道（dào）應（yīng）為（wéi）圓形，前後模不能錯位。

 

11、 在頂（dǐng）料（liào）杆上的（de）潛伏式澆口應無表麵收縮。

 

12、 透明製品冷料穴（xué）直徑、深度應符合設計標準。

 

13、 料把易於去除，製品外觀無（wú）澆口痕跡（jì），製品裝配處無殘餘料把。

 

14、 彎勾潛（qián）伏式澆口，兩（liǎng）部分鑲塊應氮化處理，表麵（miàn）硬度達到HV700。 

 

成（chéng）型部（bù）分、分型麵、排氣槽

 

1、前後模表麵不應有不平整、凹坑、鏽跡等其它影（yǐng）響外觀的（de）缺陷。

 

2、鑲塊與模框配合，四周圓角應有小於1mm的間隙。

 

3、分型麵保持幹淨、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。

 

4、排氣槽深度應小於塑料的溢邊值。

 

5、嵌件研配應到位，安（ān）放順利、定位可靠。

 

6、鑲塊、鑲芯等（děng）應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下（xià）麵（miàn）不墊銅片（piàn）、鐵片。

 

7、頂杆（gǎn）端麵與型芯一致（zhì）。

 

8、前（qián）後模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。

 

9、筋位（wèi）頂出應順（shùn）利。

 

10、多腔模具的製品，左右件（jiàn）對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合顧客（kè）要求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上（shàng），字（zì）號為1/8。

 

11、模架鎖緊麵研（yán）配應到位，75%以上麵積碰到。

 

12、頂杆應布置在離側壁較近處及筋、凸台（tái）的（de）旁邊，並使用較大頂杆。

 

13、對於相同的件應注明（míng）編號1、2、3等。

 

14、各碰穿麵、插穿麵、分型麵應研配到位。

 

15、分型麵封（fēng）膠部分應符合設計標準。中型以下模具（jù）10-20mm，大型模具（jù）30-50mm，其（qí）餘部分機加（jiā）工避空。

 

16、皮紋及噴（pēn）砂應（yīng）均（jun1）勻達（dá）到顧客要求。

 

17、外觀有要求的製品，製品上的螺（luó）釘應（yīng）有防（fáng）縮措施。

 

18、深度超過（guò）20mm的螺釘柱應選用頂管。

 

19、製品壁厚應均勻（yún），偏差控製在±0.15mm以下。

 

20、筋的寬度應在外（wài）觀（guān）麵壁厚的（de）百分之（zhī）六十以（yǐ）下。

 

21、斜頂、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式。

 

22、前模插入後模或後模插入前模（mó），四周（zhōu）應有斜麵鎖緊（jǐn）並機加工（gōng）避空。 

 

注塑生產工藝

 

1、模具在（zài）正常注塑（sù）工藝條件範圍內，應具有注塑生產的穩定性和工藝參（cān）數調校的可重複性。

 

2、模具注塑生產時（shí）注射壓力，一般應小於注塑機額定最大注射壓力的85%。

 

3、模具注塑生（shēng）產時的注射（shè）速度，其四分之（zhī）三行程的注射速度不（bú）低於（yú）額定最大注射速度的10%或超過額（é）定最（zuì）大注射速度的90%。

 

4、模具注塑（sù）生產時的保壓壓力一般應（yīng）小於實際最大注射壓力的85%。

 

5、模具注塑生產（chǎn）時的鎖模力，應小於適用機型額定鎖模力的90%。

 

6、注塑生產過程中，產品及水口料（liào）的取出要容易、安全（時間一般各不超過2秒鍾）。

 

7、帶鑲件產品的模具，在生產時（shí）鑲件安裝方便、鑲（xiāng）件固（gù）定要可靠。 

 

包裝、運輸

 

1、模具型腔應清理幹淨噴防鏽油（yóu）。

 

2、滑動部件應塗潤滑油。

 

3、澆口套進（jìn）料口應用潤滑（huá）脂封堵。

 

4、模具應（yīng）安裝鎖模片，規格符合設計要求。

 

5、備品備件易損件應齊全（quán），並附有明細表及供應商名稱。

 

6、模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防止異物進入（rù）。

 

7、模具外表麵噴（pēn）製油漆，顧客有要求的按要求。

 

8、模（mó）具應采用防潮、防水、防止磕碰包裝（zhuāng），顧客有要求的按要求（qiú）。

 

9、模具產品圖紙（zhǐ）、結（jié）構圖紙、冷卻加（jiā）熱係統圖紙、熱流道圖（tú）紙、零配件（jiàn）及模具材料供應商明細、使（shǐ）用說明書，試模情況報告，出廠檢測合格證，電子文檔均應齊全。

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