產品完（wán）成一個成形周期後（hòu）開模（mó），產品會包裹在模具的（de）一邊，必須將其從模具上取下來（lái），此工作（zuò）必須由頂出係（xì）統（tǒng）來完成．它是整套模具結構中重要組成部（bù）分，一般由頂出，複（fù）位和頂出導向（xiàng）等三部分組成（chéng）．

 

1、按動力來分

1、手動（dòng）頂出: 當模具開模後，由人工操縱頂出係統頂出產品．它（tā）可（kě）使模具結構簡化，脫模平穩，產品不易變形．但工人勞動強度大，生產率低，適用（yòng）範圍不廣．一般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

 

2、機動頂出: 通（tōng）過注射（shè）機動力（lì）或加設之馬達來推動脫模機構頂出產品，它可通過機台上的頂杆推（tuī）頂針板，來（lái）達到脫模目的．也可在公母模（mó）板上安裝定距拉杆或鏈條（tiáo），靠開模力（lì）拖動頂出機構頂出產品，調模時必須注意控製開模行程，適用於頂出係統在母（mǔ）模側之模（mó）具．

 

3、液壓頂（dǐng）出: 在模具上安裝（zhuāng）專用油（yóu）缸，由（yóu）注（zhù）射機（jī）控製油缸動作，其頂出（chū）力速度（dù）和時間都可通過液壓係統來調節，可在（zài）合模之前頂出係統先回位．

 

4、氣動頂出: 利用（yòng）壓縮空氣在模具上設置氣道和細小的頂出氣孔，直接將產品吹（chuī）出．產品上不留頂出（chū）痕跡，適用於薄件或長筒形產品．

 

2、按模具結構分

一次頂出機構，二次（cì）頂出機構，母模頂出機構，澆注係統頂出機（jī）構，螺（luó）紋頂出機構等（děng）．

 

設計原則:

1、選擇分模麵時盡量使產品留在有（yǒu）脫模機構的一邊（biān），

2、頂出力和位置平衡，確保產品不變形（xíng），不頂破．

3、頂針須設在不影響（xiǎng）產品外觀和功能處（chù）．

4、盡量使（shǐ）用標準件，安全，可靠有利於製造和更換．

頂出係（xì）統形式多種多樣，它與產品（pǐn）之形狀，結構和塑料性能（néng）有關，一（yī）般有頂杆，頂管，推板，頂出塊，氣壓，複（fù）合式頂出等．

 

3、頂杆

它是頂出機構中（zhōng）最簡單，最常見的一（yī）種形（xíng）式，其截（jié）麵（miàn）積形式主（zhǔ）要有如下：

1.圓形（xíng）因圓形製造加工和修配（pèi）方便，頂出效果（guǒ）好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較（jiào）小，易產生應力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大（dà）等管形，箱形產品中盡量避免使用．當頂杆較細長時，一般設置（zhì）成台階（jiē）形的有托（tuō）頂針，以加強剛（gāng）度，避免彎曲和折斷．

 

設計（jì）要點:

1、頂出（chū）位置應設置在阻力大處，不可（kě）離鑲件或型芯太近，對於箱形類等深腔（qiāng）模具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂（dǐng）杆應對稱設置，使受力（lì）平衡．

3、當有細而（ér）深之加強筋時，一般在其底部設（shè）置（zhì）頂杆．

4、若模具上有鑲（xiāng）件，頂針（zhēn）設在其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時，可設置頂出耳（ěr）再（zài）剪除．

7、對於薄肉產品在分流道上設置頂針，即可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產生毛邊，太緊易造成卡死．為利於加工和裝配，減少摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配合長度，其餘（yú）部分（fèn）擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為（wéi）防止頂針在生產時轉（zhuǎn）動，須將其固定在頂（dǐng）針（zhēn）板上（shàng），其形式多種多（duō）樣，須根據頂針大小，形狀，位（wèi）置來具體確定，在此不（bú）一一列舉（jǔ）．

10、頂出（chū）係（xì）統托（tuō）模以後（hòu）在進行下一周期生產時（shí），必（bì）須退回（huí）原處，其形式主要（yào）有強製（zhì）回位（wèi），拉杆回位，彈簧回位，油缸（gāng）等．

 

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針，它適用於環形筒形或帶中心孔之（zhī）產品頂（dǐng）出．由於它是全周接觸，受力均勻，不會使產品變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度．但對於周邊肉（ròu）厚較薄之產品避免使用，以（yǐ）免加工困難和強度減弱，造成損壞（huài）．

 

5、推板

此形式適用於各種容器（qì），箱形，筒形和（hé）細長帶中心孔之（zhī）薄件（jiàn）產品．它頂出平穩均勻，頂（dǐng）出力（lì）大，不留頂出痕．一（yī）般會有固定連接，以免生產中或托模時將推板推落．但（dàn）隻要導柱（zhù）足夠長，嚴格控製托模行程（chéng），推板（bǎn）也可不固定．

 

推板與型芯之間的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必須防止塑料滲入（rù）間隙中，當產品為（wéi）盲（máng）孔時，會因真空吸附造成脫（tuō）模困難和產品變形，一般（bān）會在公模上設置一菌形（xíng）閥，在頂出時（shí）菌形閥打開，進入空氣，使脫模順暢（chàng）．它可用彈簧回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用（yòng）．

 

6、頂出塊

有些帶突緣或（huò）尺寸（cùn）較大之產品，為便於（yú）加工和脫模，常（cháng）設計成頂出塊形式頂出（chū）．大多其平麵為分（fèn）模麵，下麵（miàn）有兩支或數支較大直徑頂杆連（lián）接（jiē），頂出麵積較大，平穩．在有成形麵和尺寸較（jiào）大（dà）之模具中應用較廣泛．

 

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄肉件時，用（yòng）壓縮空氣頂出，簡單（dān）而有效．可在公模仁上設置一些細（xì）小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個（gè）大氣壓之壓縮空氣，使彈（dàn）簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進（jìn）入產品與公模仁之間，使產品脫模．但對於箱形產品，因氣體進入（rù）會使側壁橫向摳張（zhāng），而使空氣漏掉，這（zhè）時（shí）應配與推板配合使用．

 

8、複合頂出

受產品形狀影響，多數（shù）模具采用兩種以上頂出方式，以便達（dá）到（dào）理想（xiǎng）的（de）頂出效果，具（jù）體形式須根據產品和（hé）模具結構來定，在此不作具體敘述．

 

9、其（qí）它頂出方式

9.1點（diǎn）狀進膠澆道自動脫落

點澆口在（zài）母模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵．開模後（hòu）一般由人工取出膠道，造（zào）成操作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產，最好設計成自動脫（tuō）落裝置，使膠道在頂出時自動脫落．

 

a.側（cè）凹拉斷  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模後拉出膠（jiāo）道，由中心頂杆頂出（chū）．

b.拉（lā）料杆拉斷  由拉料杆拉（lā）出膠道，開模一定行程（chéng）後（hòu）限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推板推（tuī）脫  開模時母模（mó）板與母模推板（bǎn）先分（fèn）型，膠（jiāo）道留在母（mǔ）模（mó）板與母模一起移動一定行程後，限位杆限製推板移動，推板與模板（bǎn）分開，膠道被拉斷而自動脫落．

 

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在母（mǔ）模設置一頂出係統，開模（mó）後以限位杆行程使（shǐ）頂針反向頂出膠道，產品由推板推出，此方式與開（kāi）模行程有關，應用較特殊．

 

9.2母模（mó）側頂出方式

一般的（de）產品都會留在公模側頂出，但有些（xiē）產品因形狀特殊或產品特殊要求，頂出裝置必須設在（zài）母模（mó）．因母模是固定的機台，頂杆無法作用在頂板上，必須借助開模力或外力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾等．

 

9.3螺紋頂出（chū）

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋（xuán）轉（zhuǎn）頂出或側向脫模，根（gēn）據產品複雜（zá）程度和產量，一般有采用手動和機動兩種方式．

 

1）強製（zhì）脫螺紋

a. 對於本身彈性強之塑（sù）料(PP . PE)，可利用（yòng）其彈性進行強製脫模而不會損壞螺牙．

 

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂（dǐng）針將產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小批量（liàng）生產．

 

c. 有些螺（luó）紋可通過半圓滑塊或型環（huán）成形，用兩個對半（bàn）滑塊合起來組成完整螺紋或產品頂出（chū）後用手，

 

2）電機（jī）將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要有止轉裝置來保證．

 

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品可自動脫落．

b. 內部（bù）止動  有內螺紋之產（chǎn）品在公模（mó）仁頂（dǐng）麵設置止轉形式，脫模時止動模仁旋轉並軸向頂（dǐng）出螺紋可脫出，注（zhù）意止動模仁螺距必（bì）須與產品螺距一致．

 

c. 產品端麵止動（dòng）  在產（chǎn）品端麵設置（zhì）止動小凸點（diǎn），型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產品有側澆口時，隻頂出膠道也可將產（chǎn）品帶出，但對於軟性塑料則避免使用．

 

型芯旋轉驅動方式  常用（yòng）的（de）有人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達（dá）及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般（bān）來講，旋轉機構（gòu）在設計（jì）時（shí），產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

 

冷卻係統

 

冷卻係統之設計規則 設計冷卻係統（tǒng）的目的在於維持模具適當而有效率的冷（lěng）卻（què）。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時（shí），模具設計者必須根據塑（sù）件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與冷卻係（xì）統之設計規則。

設計冷（lěng）卻係統的目的在於維持適當而有效率的冷卻（què）。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方（fāng）便加工（gōng）與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定（dìng）下列設計參數：冷卻（què）孔道的位置與尺寸、孔道的長（zhǎng）度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻（què）劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路（lù）的（de）位置與尺寸 
要維持經濟（jì）有效的冷卻時間，就應避免塑（sù）件肉厚過大（dà）。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚應該盡可能（néng）維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具。

 

通常，鋼模的冷卻孔道與模（mó）具表麵、模穴或模心的距離應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要（yào）求，鋼材冷卻孔道要維持（chí）1倍直徑（jìng）的深（shēn）度，鈹鋼合金要1.5倍直徑（jìng）的深度，鋁材要2倍直徑的深（shēn）度。冷卻（què）孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷（lěng）卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

 

2、流動速率與熱傳 
塑件兩側的溫度應維持在最小的差異，緊配塑（sù）件溫差應維持在10℃以內。當（dāng）冷（lěng）卻劑之（zhī）流動從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流在層與層之間僅以（yǐ）熱傳（chuán）導（dǎo）傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加（jiā）上熱傳導和熱對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如圖6-58所示。應注意（yì）確保冷卻管路之各部份的冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀態後，流（liú）速的增加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再（zài）增加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅（fú）地改（gǎi）善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需（xū）要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動速率並無（wú）法改善熱傳（chuán）速率或冷卻（què）時間，但是壓力（lì）降與幫浦成本卻顯著提高。

 

冷卻劑會向阻力最低的路徑流動。有時候可以嚐試使用（yòng）限流塞將冷卻（què）劑引導流（liú）向熱負荷較（jiào）高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐試消除（chú）鑲埋件（jiàn）與模板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡。 

模流分析軟件的冷卻分析可以協助發（fā）現與修正靜止冷（lěng）卻管路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力降。

 

排氣係統

 

注（zhù）塑模的排氣是模具設計中的一個重要問題，特別是（shì）在快速注塑（sù）成型中（zhōng）對注塑模的排氣要求就更加嚴格（gé）。 

1、注塑模中氣體的來（lái）源： 
1、澆（jiāo）注係統和模具型腔中存有的空氣（qì）。 
2、有些原料含（hán）有未被幹燥排除的水分，它們在高溫（wēn）下氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些（xiē）性質不穩定的塑料發生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加（jiā）劑揮發或相互發生化學反應所生成的氣體

 

2、注塑模的（de）排氣不良，將會給塑件的質量等諸多方麵帶來一係列的危害。主要表現（xiàn）如（rú）下： 

1、在注（zhù）塑（sù）過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔體充填困難，造成注射量不（bú）足（zú）而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內形成高壓（yā），並在一定的壓縮程度下滲人塑料內部，造成氣孔（kǒng）、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量（liàng）缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分（fèn）解、燒灼、使塑件出現局部碳化和燒焦現象（xiàng）。它主要出（chū）現在兩股熔體的合流處（chù），死角及澆口凸緣處（chù）。 

4、氣體的（de）排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙，會（huì）降低充模速度，影響成型周期（qī），降低生產效率。

 

3、排氣槽（cáo）設計要點：

1、排氣槽盡量放在分（fèn）型麵的凹模一邊，方便模具（jù）的製造與（yǔ）清理；

2、盡量設在料（liào）流末端和塑件壁厚（hòu）較大部（bù）分；

3、排氣方向不應朝（cháo）向操（cāo）作人員，並應加工（gōng）成曲（qǔ）線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進（jìn）入排氣槽為宜。

 

4、排氣係統的方式：

 

1.開設（shè）排氣槽

排氣槽通常開設在（zài）型腔一側，圍繞型腔開設或在熔體最後充滿（mǎn）部位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深（shēn）：0.01~0.02mm  寬（kuān）：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至（zhì）模板邊界

 

分型麵排氣（qì）

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種（zhǒng）方式要求模具的分型麵（miàn）溫和要（yào）好，通過氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空設備，增加模具成本，一（yī）般不采用。

 

3 利用（yòng）間隙（xì）排氣

1）鑲拚零件的配合（hé）麵間隙，如型腔、型（xíng）芯（xīn）鑲塊。

2）側向（xiàng）抽芯零件（jiàn）間隙

3）頂出零件配合間（jiān）隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗（cū）糙度一般）利用間隙排氣時，使用時間長了（le），間隙可能堵（dǔ）塞，應定期清理，保持暢通。

 

4 利用多（duō）孔（kǒng）金屬排氣

近年來新（xīn）發展的（de）一種內部（bù）具有均勻的相互連通的孔隙結構的金屬材（cái）料---多孔（kǒng）金屬，對模具（jù）型腔的排（pái）氣具有很好的效果。當型腔（qiāng）某些部位排氣困難時，可循用多（duō）孔金屬（shǔ）製作型腔鑲塊，排氣效（xiào）果十分明顯。模具使用時應注意維護與（yǔ）清理，保持氣孔暢通（tōng）。

 

5 混合排氣

通常是開設排（pái）氣（qì）通（tōng）道和（hé）間隙排氣混（hún）用。

塑料的溢邊值與排（pái）氣間（jiān）隙（xì），排氣係（xì）統應保證氣體順利逸出，塑（sù）料熔體不能流出。

 

塑料材料的溢邊值（zhí）可分為如下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為（wéi）：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

 

常用材料的模（mó）具排氣間隙如下：

材（cái）料	排（pái）氣間隙
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係統

 

當塑料製品側壁（bì）帶有通孔凹槽，凸（tū）台（tái）時，塑料製品不能直接從模（mó）具內脫出（chū），必須將成（chéng）型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活動（dòng）的，稱為活動型芯。完成活動型抽出和複（fù）位的機構叫做抽苡機構（gòu）。

 

1、抽芯機構的分類

 

1.機（jī）動抽芯  

開（kāi）模時（shí），依（yī）靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活（huó）動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度小，生產率（lǜ）高和操（cāo）作方便等優點，在生產中廣泛采用。按其傳動機構可（kě）分為（wéi）以下幾種（zhǒng）：斜導柱抽（chōu）芯（xīn），斜（xié）滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

 

2.手動抽芯（xīn）

開模時，依靠人力直接或通過傳遞零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故難以得到大的抽芯力、其優（yōu）點是（shì）模具結構簡單，製造方便，製造模具周（zhōu）期短，適用於塑料製品試製和小批量生產。因塑料製品特點的限製，在無法采用機動抽芯時，就必須采用手（shǒu）動抽芯。手動抽芯按其（qí）傳動機構又可分（fèn）為以下幾種：螺紋機構抽芯（xīn），齒輪（lún）齒條抽芯，活動（dòng）鑲塊芯（xīn），其他抽芯等。

 

3．液壓抽（chōu）芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根（gēn）據脫模力的大小和抽芯距的長短可（kě）更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫（tuō）模力和較長的抽芯（xīn）距，由於使用高壓液體為（wéi）動力，傳遞平穩。其缺點是增加了（le）操作工序，同時還要有整套的抽芯（xīn）液壓裝置，因此，它的使用範圍（wéi）受到限製，一般很小（xiǎo）采（cǎi）用。

 

2、 斜導（dǎo）柱抽芯機構設計原則：

1、活（huó）動型芯一般比較小，應牢固裝在（zài）滑塊上，防止在（zài）抽芯進鬆動滑脫（tuō）。型芯與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑（huá）動要平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開模後滑塊停止在一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向（xiàng）壓力，應選用可靠的連接方式與模板連（lián）接。鎖緊（jǐn）塊（kuài）和（hé）模板可做成（chéng）一體。鎖（suǒ）緊（jǐn）塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱（zhù）無法帶動滑塊運動（dòng）。

5、滑塊完成抽芯運（yùn）動後，仍（réng）停留在導滑槽內，留在（zài）導滑（huá）槽內的長度不應小於（yú）滑塊（kuài）全長的-4、3，否財，滑塊在開始複（fù）位時容易傾（qīng）斜而（ér）損壞模具。

6、防止滑塊（kuài）設（shè）在定模的情況下，為保證塑料（liào）製品留在定模上，開模前必須先抽出側（cè）向型（xíng）芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構（gòu）設計

塑料製品（pǐn）側麵的（de）凹穴（xué）或凸台較淺，所需的抽芯距不大，但（dàn）所需的脫模力（lì）較大時，可選用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推動斜滑塊時（shí），推杆及抽芯（或分型）動作（zuò）同時進（jìn）行。

因斜滑（huá）塊剛性（xìng）好，能承受較大的脫模力，因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜角稍大，一般斜（xié）塊的（de）斜角不能大於30°，否則易發生故（gù）障。斜滑（huá）塊推出（chū）長度一般不超過導長度的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為（wéi）斜塊抽芯結構簡單，安全可靠（kào），製造比較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形式（shì）。按（àn）導（dǎo）滑部分形狀可分為矩形（xíng），半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊（kuài）的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的（de）外觀美不使塑（sù）料製品表麵留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分有足夠的強度（dù）。如果塑料製品外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品的折線（xiàn）重合。

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