1.熱固性塑料模具的工藝特性

常（cháng）用熱固（gù）性塑料模具（jù）有酚醛、氨基塑（sù）料模具等（děng）。主要用（yòng）於壓塑（sù）、擠塑、注射成型，環氧樹脂塑料模（mó）具和矽銅塑料模具等（děng）主要作為低壓擠塑封裝電子元件及澆注成型等用。

塑料模具的成型工藝性能

(1)成型收縮性（xìng）

塑件從模具中取出冷卻到室溫後，發（fā）生尺寸收縮，這種性能（néng）稱為收縮性（xìng）。塑件的收（shōu）縮與樹脂本身的熱脹冷縮有關，同時也取（qǔ）決於各種成型因素，所以成型後塑件的收縮應稱為（wéi）成型收縮。

①成型（xíng）收縮的形（xíng）式及特點：塑件成型收縮（suō）主要表現在以下幾個方麵;

a.塑件線性尺寸（cùn）的收縮。由於熱脹冷縮，塑件脫模時的彈性恢複（fù）、塑（sù）性變（biàn）形等因素導致塑件脫模冷卻到室溫後其尺寸縮小，因此，在設計模具（jù）型腔或型芯時必（bì）須考慮並予以補償。

b.塑件收縮方向性。成型時塑料（liào）模具分子按方向排列，使塑件（jiàn）呈現各向異性（xìng），沿料流方向則收縮大、強度高，沿料流直角方向（xiàng）則收縮小、強度低。另外，因塑件各部位密度及填料分（fèn）布不勻，也會引起（qǐ）塑件收縮的（de）不均勻，這使塑件容易發生翹曲、變形、裂紋，尤（yóu）其在擠（jǐ）塑及注射成型時（shí）其方（fāng）向性更為明顯。因此，在設計模具時（shí）應考慮收縮方向性，按塑件形（xíng）狀、料流方（fāng）向選取收縮率。

c.塑件的後（hòu）收縮。塑件成型時，由於受各種成型因素（sù）的影響，會引起一係列的應力作用，在黏流態時不能全部消失，塑件在應力狀態下成型時存在殘（cán）餘應力。當脫模後應（yīng）力趨向平衡和儲存條（tiáo）件的（de）影響，使殘（cán）餘應力發生變化而使塑件發生再收縮稱為後收縮。一般塑件在脫模後10h內變化大（dà），24h後基本定型，但穩定要（yào）經30至60d.通常熱固性塑料模具的後收縮比熱塑性塑料模具小，擠塑及注射成型的比壓塑成型的大。

d.塑件後處理收（shōu）縮。由於塑件按其性能及（jí）工藝要求，在成型後（hòu）需進行熱處理，熱處理後亦（yì）會導致（zhì）塑（sù）件尺寸發生（shēng）變化，稱為後處理收縮。因此，在模（mó）具設計時，對高（gāo）精度的（de）塑件則應考慮後收縮及後處理收縮的誤差並（bìng）予（yǔ）以補償。

②收（shōu）縮率計（jì）算：期件成型收縮值可用收瘤率來表示，實際收（shōu）縮率表示塑件實際所發生的收縮，因其值與計算收縮率相差很小，所以（yǐ）模具設計時以計算收縮率S為設計（jì）參數來設計型腔及型芯尺寸（cùn）。

③影響收縮率變化（huà）的因素（sù）：在實（shí）際成型時（shí）不僅（jǐn）不同品種塑料模具其收縮率各不相同，而且不同批次的（de）同品種塑料模具或同一塑（sù）件（jiàn）的不同部位其收縮值也經常不同。影響收縮率變（biàn）化的主要因素如下：

a、塑料模具品種（zhǒng）。各種塑料模具都有其（qí）各自的收縮範圍，同種塑料模具由於填料、分子量及配比等不同、則其收縮（suō）率及各向異性也各不相（xiàng）同。

b.塑件特性。塑（sù）件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件的數量及（jí）布（bù）局對收縮率都有很大的影響（xiǎng）。

c.注塑（sù）模具結構。注塑模具的分型麵（miàn）及加壓方向，澆注係統的形式、布局及尺寸對收縮率及方向性影響也較大，尤其在擠塑及注射成型時（shí）更為明顯。

d.成型工藝。擠（jǐ）塑和注射成型工藝一般收縮率較大，方向（xiàng）性明顯。預熱情（qíng）況、成型溫度、成型壓力、保壓時間、填裝料形式及硬化均勻（yún）性對收縮率及方向性均（jun1）有影響。

綜上所述，注塑模具設計時應根據各種塑料模具的收縮（suō）率範圍，並按塑件形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件情況、分型麵及加壓成型方向、注塑模（mó）具結構、進料口形式、尺寸和位置、成型工藝等諸因素綜合來考慮選取收縮率數值。另外，成（chéng）型收縮還受各成型因素的影響，但主要取決於塑料（liào）模（mó）具品種、塑件形狀及尺寸（cùn），所以成（chéng）型時調整各項成（chéng）型（xíng）條件（jiàn）也能夠適當地改變塑（sù）件的收縮情況。

(2)流動性

塑料模具的成型工藝性能，塑料模具在一定（dìng）溫度與壓力下填（tián）充型腔（qiāng）的能力稱為流（liú）動性。流動性是模具設計（jì）時必須（xū）考慮的（de）一個重要工藝參數。流（liú）動性大易造成溢料過多（duō），填充型腔不密實（shí），塑料模具組織疏鬆，樹脂、助劑分頭聚積（jī），易（yì）粘（zhān）模、脫模及清理困難，硬化過早等弊端（duān）。但流動性小則填充不足，不易成型，成型壓力大。所以選用塑（sù）料模（mó）具的流動性必須與塑件要求、成型工藝及成型條件相適應。模具設計時應根據流動性能來考慮澆注係統、分型麵及進料方向等。熱固性（xìng）塑料模具流動性通常以拉西格（gé）流動性來表示，數值大則流動性好。每一品種的塑料模具通常分三個不同等級的流動性，以供（gòng）不同塑件及成型工藝（yì）選用。一般塑件麵積大、嵌件多、型芯及嵌件細弱（ruò），有狹窄深槽及薄壁的複雜形狀對填充不利時，應采用（yòng）流動性較好的塑料模具。注射成型時應用（yòng）拉西格流動性200mm以上的塑料模具，擠塑成型時（shí）應選用拉西格流動性150mm以上的塑料模具。

為了保證每批塑料模具都有（yǒu）相同的流動性，在實際中常用並（bìng）批方法來調節，即將同一品種而流動性有差異的塑料模具加以配用，使各（gè）批塑（sù）料模具流動性互相補（bǔ）償，以保（bǎo）證（zhèng）塑件質量。但必（bì）須指出塑料模具的（de）流動性除了取決於塑料模具品種外，在（zài）填充型腔時還常受各種因（yīn）素的影響而使塑料模（mó）具實際填充型腔的能力發生變化。如（rú）粒度細勻，濕度大、含（hán）水分及揮發物（wù）多、預熱及成型條件適當、模（mó）具表麵粗糙度好、模（mó）具結構適當等則都（dōu）有利於改變流動性。反之，預熱或成型條件不良、模具結構（gòu）不良、流動阻力大或塑料模具儲存期過（guò）長，儲（chǔ）存溫（wēn）度高（gāo）等則都會導致塑（sù）料模具填充型（xíng）腔（qiāng）時實際的流動性能下降（jiàng）而造成填充不良。

(3)質量體積及壓縮率

質量體積為每一克（kè）塑料模具（jù）所占有的體積。壓縮率為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質量體（tǐ）積之比值.它們都可被用來確定壓模裝（zhuāng）料室（shì）的大小，其數（shù）值大即要求（qiú）裝料室體積要大，同時又說明塑粉內充氣多，排氣（qì）困難，成型周（zhōu）期長，生產效率低。質量體積小則相反（fǎn），而且（qiě）有利於壓製。但質量體積的值也常因塑料（liào）模具的粒度大小及顆粒不勻（yún）而有所不同。

(4)水分及揮發物含量

各種塑料模具中含（hán）有不同程度的水分、揮發（fā）物含量，過多時流動性增（zēng）大（dà）、易溢料、保持時間長、收（shōu）縮增大（dà），易發生波紋、翹曲等弊病，影（yǐng）響塑件機電性能。但當塑料（liào）模具過（guò）於幹燥時也會導致流動性不良，成型困難，所以不同塑料模具應按要求進行預熱幹燥，對收濕性（xìng）強的原料，尤其在潮濕季節即使對預（yù）熱後的原料也應（yīng）防止再吸濕。

由於各種塑料模具中含有不同成分的水分及揮發物，同時在縮合反應時會產生縮合（hé）水分，這些成分都（dōu）需在成型時變（biàn）成氣體排出（chū）模外，有的氣（qì）體對模具有腐蝕作用，因此在（zài）注塑（sù）模具設計時應（yīng）對各（gè）種塑料模具的（de）此類特性有所了解，並采取相（xiàng）應措施，如預熱（rè）、模具（jù）鍍鉻、開排氣槽或成型時設排氣工序等措施。

(5)硬化特性

熱固性塑（sù）料模具在成型過程中在加熱受（shòu）壓下軟化轉變（biàn）成可（kě）塑性（xìng）粘（zhān）流狀態，隨之流動性增大填充型腔，與此同時發生縮合反應，交聯密度不斷增（zēng）加，流動性迅速下降，融料逐漸固化。注塑模具設計時（shí）對硬化速度快、保持流動狀態短的物料則應注意便於（yú）裝料，裝卸嵌件及（jí）選擇合理的成型條件和操作（zuò）等，以免過早硬（yìng）化或硬化不足（zú），導致塑件成型（xíng）不良。

塑料模（mó）具的成型工藝（yì）性能，東莞市馬馳科注塑模具廠（chǎng）表示硬（yìng）化速度與塑料模具品種、壁厚、塑件形狀、模具溫（wēn）度有關，但還受其他因素影響，尤其是預熱狀（zhuàng）態。適當的預熱是在（zài）使塑料模（mó）具能發揮出流（liú）動性的條件下，盡量提高其（qí）硬化速度，一般預熱溫度（dù）高、時間長（zhǎng）則硬化速度加快（kuài）。另外，成型溫度高、加壓時間長則硬化速度也隨之增加。因此，硬化（huà）速度也可通過調（diào）節預熱或成型條件予以適當控製。硬化速度還應適合成型方法要求，例如注（zhù）射、擠塑（sù）成型（xíng）時應要求在塑化、填充時化學反應慢、硬化慢，應保持較長時間的流動狀態，但當充（chōng）滿型（xíng）腔後在高溫、高壓下應快速硬化。

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