(1)酚醛塑料模具

①成型（xíng）性好，適用於壓塑成型，部分適用於擠塑成型，個別適用於注射成型;

②含水分、揮發物，應預熱、排氣。不預熱者應提高模溫及成型壓力（lì）並注意排氣;

③收縮及方向性一般比氨基塑料（liào）模具大;

④模溫（wēn）對流動（dòng）性影響大，一般超過160℃時流動性（xìng）迅速下降;

⑤硬化速度一般比氨基慢，硬化時放出熱量大，厚壁大型塑件內部溫度易（yì）過高，故易發生硬化（huà）不勻（yún）及過熱。

(2)氨基（jī）塑料模具

①成型收縮率大，脲甲醛塑料模具等不宜壓注大型塑件;

②流（liú）動性好，硬化速度快，故預熱及成型溫度要適當，裝料、合模及加壓速度要快;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊（kuài），成（chéng）型時應預熱（rè）幹燥（zào），並防止（zhǐ）再吸濕，但過於幹（gàn）燥則流（liú）動性下降。成型時有水分及分解物，有弱酸性，模具應鍍鉻，防止腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫（wēn）度（dù）對塑件質量影響較大。溫度（dù）過高易發生分解、變色、氣泡、開裂、變形、色澤不勻;溫度低時（shí）流（liú）動性（xìng）差，不（bú）光澤（zé），故應嚴格控（kòng）製成型溫度;

⑤料（liào）細、質量體積大、料（liào）中（zhōng）充氣多，用（yòng）預壓（yā）錠成型大塑件時易發生波紋及流（liú）痕，故一般（bān）不宜采用;

⑥性脆，嵌件周圍易應力集中，尺寸穩定性差;

⑦儲（chǔ）存期長、儲存溫度高時，會導（dǎo）致流動性迅速下降（jiàng）。

(3)有機矽塑料模具

①流動性好（hǎo），硬化速度慢，用於（yú）壓塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型後要經高溫固（gù）化（huà）處理 成型（xíng）特性。

(4)聚矽氧烷

①主要（yào）用於低壓擠塑成型，封裝電子元件（jiàn）等。一般（bān）成型壓力（lì）為4至10MPa,成型溫（wēn）度為 160至180℃;

②流動性極好、易溢料、收縮小、儲存溫度高，流（liú）動性會迅速（sù）下降;

③硬化速度慢、成型後需高溫固化、易發生後收縮，塑件厚度大於10mm時應逐漸（jiàn）升溫和適當延長保溫時間，否則易脆裂;

④用於封裝集成電路（lù）等電子元件（jiàn）時，進料口位置（zhì）及截麵應注意防止融料流速太快，或直接衝擊（jī）細弱元件，並宜（yí）在進料口相對（duì）方向開設溢料槽，一般（bān）常（cháng）用於（yú）一（yī）模多腔，主流道截麵不宜過小。

(5)環氧樹脂

①流動性（xìng）好，硬化速度快;

②硬（yìng）化收縮小（xiǎo），但（dàn）熱剛性差不易（yì）脫模;硬化時（shí）一般不需排氣，裝料（liào）後（hòu）應立即加壓;

③預熱（rè）溫度一般為80至100℃,成型溫度為（wéi）140至170℃,成型壓力（lì）一般為10至20MPa,保持時間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型及低壓擠塑成型，供（gòng）封裝電子（zǐ）元件（jiàn）等。

(6)玻璃（lí）纖維增強塑（sù）料模具

①流動性（xìng）比一般塑料模具差（chà），但物料滲入力強，飛（fēi）邊厚，不易去除（chú）。故選擇分型麵時，應注意飛邊方（fāng）向。上、下模及鑲拚件宜取整（zhěng）體結構，若采用組合結構，其裝配間隙不宜取大，上、下模可拆的成型零件宜取1T8至1T9級間隙（xì）配（pèi）合;

②收縮小，收（shōu）縮率一般取0.1%至0.2%,但有方向性，易（yì）出現熔接不良、變形、翹（qiào）曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂填料分布不勻等現象（xiàng）。薄壁（bì）件易碎，不易脫模，大麵積塑件易發生波紋及物料聚積等現（xiàn）象;

③成型壓力大，物料滲擠力大，模（mó）具型芯和塑件嵌件應有足夠的強度，以防變形、位移與損壞（huài），尤其是細長型芯與型（xíng）腔（qiāng）間空隙（xì）較小時更應注意;

④質量（liàng）體積、壓縮比都比一般塑料模具大。故設計模（mó）具時應取較大的加料室，一般物（wù）料體積取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避免成型如直（zhí）徑5mm以下的盲（máng）孔。大型塑（sù）件盡量不設（shè）計小孔。孔間（jiān）距和孔邊距宜取大值，大密度排列的小孔不宜壓（yā）塑成型。成型盲（máng）孔時，其（qí）底部應成半球麵或圓（yuán）錐麵，以利（lì）於物料流動。孔徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影麵大的方向，不宜選（xuǎn）尺寸精度高（gāo）的部位（wèi）和嵌件、型芯的軸線垂直方向;

⑦模具脫模斜度宜（yí）取1°以上（shàng）。頂杆應有足夠的強度，頂出力分布均勻，頂杆不宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在成型溫（wēn）度下脫模，慢速成型料的模具應有（yǒu）加（jiā）熱及強（qiáng）冷卻的措施。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑（sù）料模具設計，熱塑性塑料（liào）模具（jù）質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不導電及耐電弧等;化學穩定性好，能耐一般的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好（hǎo）的耐磨性（xìng）和潤（rùn）滑性;比強度高（gāo）;著色性好，東莞市馬（mǎ）馳科注塑模具廠可以采用噴塗、熱壓印等方法獲得各（gè）種外觀顏色的塑件;可以采用多種成型方法加工，生產效率高。缺點（diǎn）主要是耐熱性差，熱膨脹係數大，尺寸穩定性差;在（zài）載荷作（zuò）用下易老化等（děng）。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料模具，吸濕性小，不易分解（jiě），性（xìng）脆易裂，熱膨脹係（xì）數大（dà），易產生（shēng）內應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻，不宜有嵌（qiàn）件、缺口、尖角，各麵應（yīng）圓（yuán）滑連接;

④可用螺杆或柱塞式注射機（jī）加（jiā）工，噴嘴可用直通式或自鎖（suǒ）式;

⑤宜用高料溫（wēn），高模溫，低注射壓力，延長注射時間有利於降低內應力，防止縮孔、變形，但料溫高易出銀絲，料溫低或脫模劑多則透明性差（chà）;

⑥可采用各種形式澆口，澆口（kǒu）與塑件應圓弧連接，防止去除澆口時損壞（huài）塑件（jiàn）。脫模（mó）斜度宜取2°以上（shàng），頂出均勻以（yǐ）防脫模不良發生開裂、變（biàn）形，可用熱澆道（dào）結構。

2.注塑模具設（shè）計注意事項：

①塑件形狀及壁厚特別應考慮有利於料流暢通填（tián）充型腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫模斜度應取大，含纖（xiān）維15%的可取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至（zhì）3” 當不允許有脫模斜度時則應避（bì）免強行脫模，宜采用橫向分型結構。

③澆注係統截麵宜大，流程平直而短，以利於纖維均勻分散。

④設計進料（liào）口應考慮防止填充不足，異向（xiàng）性變形，纖維分布不勻，易產生熔接痕等因素。進料口宜取薄膜（mó）、竃薄、扇形、環形及多點式以使料流亂流，纖維分散，以減（jiǎn）少異向性，不取針狀進料口，進料口截麵可適當增大，其長度應短。

⑤模具型芯、型腔應（yīng）有足夠剛性（xìng）及強度。注（zhù）塑模具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼（gāng）材，易磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應（yīng）設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部（bù）位（wèi）。

⑦頂出應均勻（yún）有力，便於修換。

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文章關鍵詞：熱固性塑料模具（jù）設計