1.澆注係統設計原則

(1)澆注係統的設計對塑件質量（liàng）的影響極大，首先澆口應設置在塑件上的部位（wèi），同時盡可能不影響（xiǎng）塑件的外觀。其次澆口位置和形式會直接影響塑件的成型質量，不合理（lǐ）的澆注（zhù）係統會導致塑件產生熔接痕、填（tián）充不良、流痕等缺陷，甚至（zhì）導致一（yī）副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡（héng）原則（zé）在單（dān）型腔注塑模具中，澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量相等，使熔體同時充滿型腔（qiāng）的各個角落（luò）;在多型腔注塑模具中，到各型腔的分流道應盡量相（xiàng）等，使熔體能夠同時填滿（mǎn）各型腔。另外，相同的塑件宜從相同的位置進料，以保證其（qí）互換性。

(3)體積很小原（yuán）則型腔的排列盡可能緊湊，澆注係統的流程應盡可（kě）能短，流（liú）道截麵形狀和尺寸大小要合理（lǐ），澆注係統體（tǐ）積越小越好，具體來講有以下好處（chù）。

①熔體在澆注係統中熱（rè）量和壓力的損失越少; 

②注塑（sù）模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具（jù）吸收澆注係統的熱量越少，模具溫度控製（zhì）越容易;

④熔體（tǐ）在澆注係統內流動的（de）時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統凝料（liào）越少，浪費的塑料越少（shǎo）; 

⑥注塑模具的外（wài）形尺寸越（yuè）小。

(4)周期很短原則一（yī）模一腔時，應（yīng）盡量保（bǎo）證熔體在差不多相同的（de）時間內充（chōng）滿型腔的（de）各個角落;一模多腔時，應保證各型腔在差不多相（xiàng）同的時間（jiān）內填滿。這（zhè）樣（yàng）既可以保（bǎo）證塑件的成型（xíng）質量，又（yòu）可以使注塑周（zhōu）期很短。設（shè）計澆注係統時還必須設法減小熔體的阻力，提高熔體（tǐ）的填充速度，分流道要（yào）減少彎曲，需要拐彎時盡量采用圓弧過渡（dù）。但為了減（jiǎn）小熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙度很低（dī）的做法往往是不可取的，原因是適（shì）當（dāng）的粗糙度可以將熔體前端的冷料留（liú）在流道壁（bì）(流道壁相當於無數個微型冷料穴)。一般情況下，流道表麵粗（cū）糙度（dù）Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設（shè）計要點

設計澆注係（xì）統時，應首先考慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量損失;其次應從經濟上考慮，盡量減少由於流道產生（shēng）的廢料比例;應容易修除塑件上的澆口痕跡。澆注係統設計要點具體如下。

(1)澆（jiāo）口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬暢（chàng）部位，即熔體應從型腔的厚壁部位流入薄壁部位。如果熔體從薄壁部位流（liú）入厚壁部位，速度會很快（kuài）下降，溫度也會急（jí）速下降，不利於填充。

(2)為避免塑料（liào）在流入型腔時直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔（róng）體能盡快（kuài）流到型腔（qiāng）各部位，並避免型芯或嵌件變形。盡量避免使教件產生熔接痕，或使其縮接準產生（shēng）在產品不重要（yào）的部位（wèi）。

(3)洗口位置（zhì）及其塑料流人方向，應使塑料在流人型院時，能沿者（zhě）型應平行方向均勻地流人，並有利於型腔內氣體的排出。如果生（shēng）產時采用全自動操作，則必須保證（zhèng）流注係統（tǒng）凝料能夠和組（zǔ）件一起順利地自動脫模。汽注係統內應有良好的排（pái）氣結構和（hé）充足的冷料穴，盡量少（shǎo）地將流注係統內的空氣和冷料（liào）帶入（rù）型腔，影響塑件質量（liàng）。有一模多腔時，應防止將大小相差（chà）懸殊的塑件放在同一（yī）副注塑模具內。如果大小塑件體積相差4倍以（yǐ）上，則很難（nán）做到進（jìn）料平衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在設計澆注係統（tǒng）時，應避免在注（zhù）塑模具的單麵開設（shè）澆口，否則會造成注塑時受力不均（jun1）。

(5)注塑模具澆注係統設計應考慮縮短生產周期，提高勞動生產率。

標題：注（zhù）塑模具澆注係統（tǒng）設計 網址：http://www.guiyaochina.com/server/show/id/1635.html

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