1.脫模係統的設計原則（zé）

(1)推出平穩原則（zé）為使塑件或推件在脫模（mó）時不致因受力不均而變形，推件要均衡布置，盡量靠近組件收縮包緊型芯（xīn），或者難以脫（tuō）模的部位，如塑件為細長管狀結構，盡量采（cǎi）用推管脫（tuō）模。深腔類的塑（sù）件，有時既要用推杆、又（yòu）要用（yòng）推板，俗稱“又排又拉”。除了包緊（jǐn）力，塑（sù）件對注塑模具加工的真空吸附力有時也很大，在較（jiào）大的平麵上，即使沒有包紫力，也要（yào）加推杆，或采用複合脫模或用透氣鋼排氣，大型塑件還可設置進氣閥，以這有包真空吸附而使塑件產生頂白、變形。

(2)推件給力（lì）原則①推力點不但應作（zuò）用在包緊力大的地方，還應作用在塑件剛性和強度大的地方，避免作用在薄壁部位。②作用麵應盡可能大一些，在合理的範圍內（nèi），推杆“能大不小”“能多不少（shǎo）”。

(3)塑件（jiàn）美觀原則①避免推件痕跡影響塑件（jiàn）外觀，推件位置（zhì）應設在塑件隱蔽（bì）麵或非（fēi）外觀麵。②對於透明塑件推件，即使在內表麵其痕跡（jì）也“一覽無遺”，因此選擇推件位置須十分小心，有（yǒu）時必須和客（kè）戶一起（qǐ）商量確定。

(4)安全可靠原則（zé）

①脫模機構的動（dòng）作應安全、可靠、靈活，且具有足夠強度和耐（nài）磨性。采用擺杆、斜頂脫模時，應提高摩擦麵的硬度和耐磨性，比如淬（cuì）火或（huò）表麵滲氮。摩擦麵還（hái）要開設潤滑槽，減小摩擦阻力。

②推出行程應保證塑件完全（quán）脫離塑膠模具。

③螺紋自動脫模時，塑件必須有可（kě）靠的防轉措施。

④塑膠模具複位杆的長度應保（bǎo）證在合模後與定模板有0.05~0.10mm的間隙，以免合模時複（fù）位杆阻礙分型麵（miàn）貼合，

⑤複位杆和動（dòng）模板至少應有30mm的（de）導向配合（hé）長度。複（fù）位彈簧是幫助推杆板在合模之前退回複位（wèi），但複（fù）位彈簧容易（yì）失效，且沒有衝擊力，如果塑膠模具的推杆板必（bì）須在合（hé）模之前退回原位(否則會發生撞模（mó）等安全事故)，則應該再加機（jī）械先複位機構。

(5)方便加工原則①圓推杆和圓孔加工簡單快捷，而扁推杆和方孔加工難（nán）度大，應避免采用。②在不（bú）影（yǐng）響製品脫模（mó）和位置足夠時（shí），應盡量采用大小相同的推杆，以方便加工。

2.脫模力的計算

注塑模具脫模係統設計原則，脫模力必須大（dà）於塑件對注塑模具加工的包緊力和黏附力。包緊力的大小與塑件的收縮率、塑件的壁厚和形狀（zhuàng）及大小A所成的塑件剛度有關，還（hái）與型芯和型腔表麵的粗糙度及加工（gōng）紋路等（děng）因素所形成的（de）摩擦阻（zǔ）力、塑（sù）件材料以及注射（shè）壓力、開模（mó）時間、脫模斜度等有關（guān）。黏附力的大小（xiǎo）則與模具型腔的表麵粗糙度、注（zhù）塑模具加工塑件和（hé）模具型腔的接觸麵積有關。在計算和確定脫模力時，一般隻考慮主要（yào）因素（sù），進行近似計算，並使確定的脫模力大於（yú）上述諸因素所形成的阻力。脫（tuō）模（mó）力在開模的瞬間很大，所以計算的脫模力為初始脫模力。

對於一般（bān）塑件和通孔殼形塑件，初始脫模力按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模（mó）被包緊部（bù）分的斷麵周長，cm;h-被包緊部分的深（shēn）度，cm;p-由塑件收（shōu）縮率產生的單（dān）位麵積上的正壓力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩（mó）擦因數，一般取0.1~0.2;α-模斜度。

注塑模具脫模係統設（shè）計原則，按（àn）公式計（jì）算的（de）脫模力，應當考慮注塑模具（jù）加工塑件材料對（duì）型芯的黏附力（lì）以及塑件剛性等因素的影響，加以（yǐ）修正，確定實際脫模力，從而選用相應的標準推杆直徑及數量和分布。對於不通孔的殼形塑膠模具塑件脫模時，需克服大氣壓力造成的阻力QH(黏附力)，即QH=1(標準大（dà）氣壓)xS=S式中，S為垂直（zhí）於推出方（fāng）向的投影麵積，c㎡.1個（gè）標（biāo）準大氣壓等（děng）於101kPa.所以（yǐ），其總的脫模力(Q總)為0Q總=Q+QH計算時，為使脫模力(Q總)大於諸因素造成的阻力，還需修（xiū）正，以確定實際的脫模力。

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