一般（bān）在注塑模具塑件形狀及模具（jù）結（jié）構允許的情況（kuàng）下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截麵（miàn）尺寸相同的形式，否則（zé）就需要（yào）通過調節澆口（kǒu）尺寸使各澆口的（de）流（liú）量及成型注（zhù）塑加工工藝條件達到一致，這就是注塑加工澆（jiāo）注係統的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平（píng）衡，分流道的（de）布置形式分平衡式和非平衡（héng）式兩大類。平衡式是（shì）指（zhǐ）從主（zhǔ）流道到各個型（xíng）腔的分流道（dào），其長度、截麵形（xíng）狀和尺寸均對應相等，這種設計可直接達到各個（gè）型腔均（jun1）衡進料的目的（de），在注塑加工時，應保（bǎo）證各對應（yīng）部位的尺寸誤差控製在1%以內。非平衡式是指由主流道到各個型腔（qiāng）的分流道（dào）的長度可能不是（shì）全部對應相等，為了達到各個（gè）型腔均衡進料同時充滿（mǎn）的目的，就需要將澆口開（kāi）成不同的注塑加工尺寸，采用這類分流（liú）道，在多型腔時可縮短流道的總長度，但對（duì）於要求精度和性（xìng）能較高的塑件不宜采（cǎi）用，因成型注塑加工工藝不能很恰當很完善地得到控製。

2.澆口平衡

當采用非平衡式布置的澆注係統或者同模生產不同塑件（jiàn）時，需對（duì）澆（jiāo）口（kǒu）的注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑加工澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡調整可以通過粗（cū）略估（gū）算和試模來完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算各個澆口的BGV值來判斷或設計。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求：相同塑件（jiàn）多型腔時，各澆（jiāo）口計算的BGV值必須相等;不同塑件（jiàn）多（duō）型腔時，各澆口計算的BGV值必須與（yǔ）其塑件的充填量成正比。澆口平衡的（de）試模（mó）步驟 目前，模具生產常采用試模的方（fāng）法來達到澆（jiāo）口平衡。

其步（bù）驟如下：(1).首先（xiān）將各澆口的長度和厚度注塑加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質量，後充滿（mǎn）的型腔其塑件端部會（huì）產生補縮（suō）不足的微凹（āo）。 (3).將後充（chōng）滿的型（xíng）腔（qiāng）澆口的寬度（dù）略為修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆口厚度不一，則澆口（kǒu）冷凝封固的時間也就不一。 (4).用同樣的工（gōng）藝條件重複上述步驟直（zhí）至滿意（yì）為止。需要指出的是，試模過程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應與批量生產（chǎn）時一致。

在完成一次（cì）注（zhù）射循環的間隔，考察注射（shè）機噴（pēn）嘴和主流道入口小端間的溫度狀況時，發現噴嘴端部的溫度低於所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注（zhù）射機料筒以內（nèi）10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區域，這（zhè）時才（cái）達到正常的塑料熔體溫度。位於（yú）這一區域內的塑料的流動性能及成型（xíng）性能不佳，如果這（zhè）裏溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克（kè）服（fú）這一現象的影響，用一個井穴將主流道延長（zhǎng）以接收冷料，防止冷料進入澆注係（xì）統的流道和型腔，把這一用來容（róng）納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑（sù）加工澆注（zhù）係統的平衡（héng），冷料穴一般開設在主流道對麵的動模板上，其（qí）標稱直徑與主流道大端直徑相同（tóng）或略大（dà）一些，深度為（wéi）直徑的1~1.5倍，要保證冷料的（de）體積（jī）小於冷料（liào）穴的體積。為常用冷料穴和（hé）拉（lā）料杆的形式。是底部帶推杆的冷料穴形式;是端部（bù）為Z字（zì）形拉料杆形式的冷料穴，是常用的一種形式，開模時主（zhǔ）流道凝料（liào）被拉料杆拉出，推出後常常（cháng）需人工（gōng）取（qǔ）出而（ér）不能自動脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉（lā）出主流（liú）道（dào）凝料的形式;是環形槽（cáo）代（dài）替了倒錐（zhuī）形用來拉主流道凝料的形式。適用於（yú）彈性（xìng）較（jiào）好（hǎo）的軟（ruǎn）質塑料，能實現自動化（huà）脫模;是（shì）適於推件板脫模的拉料杆形式（shì）冷（lěng）料穴，拉料杆固定於動模板（bǎn）上;是帶（dài）球形頭拉料（liào）杆的冷料穴（xué）;是帶菌形頭拉料杆的冷料穴（xué），這兩種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐形式拉料杆的（de）冷料穴，適合各種塑料，適用（yòng）於中間有孔的塑件而又采用澆口或（huò）爪形（xíng）澆口形式的場合。

有時因分流道較長，塑（sù）料熔體充模的溫降較大（dà）時，也要求在其延伸端開設較小的冷（lěng）料穴，以防止（zhǐ）分（fèn）流道末端（duān）的冷料進入型腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時還具有在開模時將（jiāng）主流道（dào）和分流道的冷凝料鉤住（zhù），使其保留在動模一側（cè），便於脫模的功（gōng）能。在脫模過程中，固定在推（tuī）杆固定板上同時也形成冷料穴底部的推（tuī）杆，隨（suí）推出動作（zuò）推出澆注係統凝料（liào）。並不是所有（yǒu）注射模都需開設冷料（liào）穴，有時由於塑料（liào）性（xìng）能或注塑加工工藝控製較（jiào）好，很少產生冷料或塑件要（yào）求不高時，可不必設置 冷料穴。如果初始設計階段對是（shì）否需要開（kāi）設 冷料穴尚無把握，可留（liú）適當空間，以便增設。

注塑（sù）加工澆注係統的平衡，當塑料（liào）熔體填充型腔時，必（bì）須順序排出型腔及澆（jiāo）注係統內的空氣及塑料受熱（rè）或凝固產生的低分子揮發氣體。如果（guǒ）型腔內（nèi）因各種原因而產（chǎn）生的氣體不能被排除幹（gàn）淨，一方麵將會（huì）在塑件上形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及（jí）充（chōng）填缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部炭化（huà）或燒焦，同時積存的氣體（tǐ）還會（huì）產生（shēng）反向（xiàng）壓力（lì）而降低充模速度，因此設（shè）計型腔時必須考慮排氣問題（tí）。有（yǒu）時在注射成型過程中，為（wéi）保（bǎo）證型（xíng）腔充填量（liàng）的均勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強（qiáng）度，還（hái）需在塑料充填到（dào）的型腔部位開設溢流槽（cáo）以容（róng）納餘料，也可容納一定量的氣體。注射模成型時的排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小型模具的簡單型（xíng）腔，可利用推（tuī）杆、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙（xì）進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分（fèn）型麵上開（kāi）設排氣槽排氣（qì）：分型麵上開設排氣槽的（de）形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設（shè）計成開放（fàng）的燕（yàn）尾式，以使排（pái）氣（qì）順利、通暢（chàng）;形式是為了防止在排氣槽（cáo）對著操作工人的情況注射時（shí），熔料從排氣槽噴出而發生人身事故，因此將排氣槽設計成轉彎（wān）的形式，這樣還能降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充（chōng）填的部位不在分型麵上（shàng），其（qí）附近又無（wú）可供排氣的（de）推杆或（huò）活動型芯時，可在（zài）型腔（qiāng）深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊製（zhì）成。

(4)強製性排氣：在（zài）氣體滯留區設置排氣杆或利用真（zhēn）空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會在塑（sù）件上（shàng）留有杆件等痕跡，因此排氣杆應設置在塑件內側。

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