近年來，隨著（zhe）我國工業高速發展極大地帶動了塑膠（jiāo）模具行業。目前，國內塑膠模具廠家（jiā）由於技改投入大、起點高（gāo），正在向規模化、高水平方向發展，而民營（yíng）塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

現如今，如何提高生產效率、縮短開發周（zhōu）期、提高塑膠模具技術（shù）水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵臨的難題（tí）。

那麽塑膠模具（jù）廠如何提高生產效率和技術呢（ne）？

一、全過程實施並行工（gōng）程

全過程實施並行工程是縮短塑膠模具開發周期非常有效的途（tú）徑之一。所謂並行工程就是塑膠模具開發（fā）過程中的各工序（xù）、各環（huán）節都要同步、並行、交叉進行（háng），盡量避免串（chuàn）行。

二、標（biāo）準化（huà）設計與（yǔ）製造

塑膠（jiāo）模具設計標準化首先要建立塑（sù）膠模具（jù）設計標準數據庫，包括單獨（dú）零件的標準零件、含有裝配結構的標準部件（jiàn）、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供（gòng）技術人員設計塑膠模具時調用拷貝（bèi），提高設計（jì）效率和塑膠模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度（dù）達70%以（yǐ）上。

三、精細化加工一次到位

精細化加工的目的是大大減少鉗（qián）工研修，一次工到位.降（jiàng）低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直（zhí）加（jiā）工到位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模直接裝無需調試（shì）：拉延模型（xíng）麵的高光順性無接刀痕跡，減少研（yán）合（hé）：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨;凹圓角過切加（jiā）工，不用清根等。通過精細化加工和采用高水平的標準件，再使零件的加工基（jī）準和裝配基準一致（zhì），實現鉗工製造（zào）的隻裝不配少修，即所謂的“直接（jiē）裝配法”，是現代塑膠模具生產的管理方（fāng）向。

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