在注塑製品成型的過程（chéng）中，有時候會因為一些操作不當或者機器故障，造成注塑製品燒焦糊斑的情況，造成這種情況的因素都有哪些？今天小編著重為您講解四點。

因素一：熔體破（pò）裂
當熔體在高速，高壓條件下注入容積較大的型腔時（shí），極易（yì）產生熔體破裂（liè）現象（xiàng），此時，熔體表麵出現橫向斷裂，斷裂麵積為（wéi）粗糙地夾雜（zá）在塑（sù）件表層形成糊斑。特別是少量熔料直接注入容易過大的型腔時，熔（róng）體破裂更為嚴重，所呈現的糊斑也就越大。
熔體破裂（liè）的本質是（shì）由於高聚物熔料的彈性行為產生的，當熔料在料筒中流動時，靠近料筒附近的（de）熔料受到筒壁的磨擦，應力較大，熔料的流動速度（dù）較小，熔料一旦從噴嘴注出，管壁作用的應（yīng）力消失（shī），而料筒中（zhōng）部（bù）的熔（róng）料流速極高，筒壁處的熔料被中心（xīn）處的熔料攜帶（dài）而加速，由於（yú）熔料的流動是相對連續的，內外熔料的流動速度（dù）將重新排列（liè），趨於平均速度。
在此過程中，熔料將（jiāng）發生（shēng）急劇的應力變化將產生（shēng）應變，因注（zhù）射速度極快，所受到的應力特別（bié）大，遠遠大（dà）於熔料的應變能力，導致熔體（tǐ）破裂。
如果熔料在（zài）流道中遇有突然的形狀變化，如（rú）直（zhí）徑（jìng）收（shōu）縮，擴大以及出現死角等，熔料在（zài）死角處停留和循（xún）環，它與正常熔（róng）料的受力不同，剪切（qiē）形變較大，當其混入正常流料中（zhōng）注（zhù）出時，由於兩者（zhě）的（de）形（xíng）變恢複（fù）不一致，不能彌合，若懸（xuán）殊很大，則發生斷裂破裂，其表現形式也是熔體破裂。
由上可知，要克服困熔體（tǐ）破裂，避免產生（shēng）糊斑，
一是要注意消除流道中的死角，使流道盡（jìn）量流線化;
二是適當（dāng）提（tí）高料溫，減少熔料鬆馳時（shí）間，使其形變容易恢複和彌合;
三是在原料中添加低分子物（wù），因為熔料分子量越低，分布越寬，越有利於減（jiǎn）輕（qīng）彈（dàn）性效應;
四是適當控製注射速度和螺杆轉速;
五是合理設置（zhì）澆口位置及選擇（zé）正確的澆（jiāo）口形式，這點相當重要，實踐表明，采用（yòng）擴大型點澆口，潛伏澆口(隧道澆口)較為理想（xiǎng）。澆口的位置最好選擇在（zài）熔料先注入過渡腔後再進（jìn）入較大的容腔，不要使流料直接進入較大的容腔。
因素二：成型條件控製不當
這也是導致塑件表麵產生燒焦（jiāo）及糊斑（bān）的（de）重要原因，特別是注射速度的大小對其影響很大，當流料慢速注入型腔時，熔料的流動狀態為層（céng）流;當注射（shè）速度（dù）上升到一定值時，流動狀態逐漸變為紊流。
一般情況下，層流形成的塑件表麵較為光亮平整，紊流條件下形成的塑件（jiàn）不僅表麵容易出現糊斑（bān），而且塑件內部容易產生氣孔。因此（cǐ），注射速度不（bú）能太高，應將（jiāng）流料控製在層流狀（zhuàng）態下充模。
如果熔料的溫度太高，容易引起熔料分（fèn）解焦化，導致塑件表（biǎo）麵產生糊斑。一般注塑機的螺杆轉數應小於90r/min，背壓小於2mpa，這樣可以避免料筒產生過量的摩擦熱。
如果（guǒ）成型過程中（zhōng）由於螺杆退回時（shí）的旋轉時間太長而產生過（guò）量的（de）磨（mó）擦熱，可通過適當增加螺杆轉速，延長成型周期，降低螺杆（gǎn）背壓，提高料筒供料段（duàn）溫度及采用潤滑性差（chà）的原（yuán）料等方法予（yǔ）以克服。
注（zhù）射過程中，熔料沿螺槽（cáo）回流太多及止逆環處有樹脂滯（zhì）留，都（dōu）會（huì）導致熔料（liào）降聚（jù）分解。對此，應選用粘度較高的樹脂，適當降低注射壓力，換用長徑比較大的注塑機。注塑機常用的止逆環都比（bǐ）較容易引起滯（zhì）留，使其分解（jiě）變色，當（dāng）分解變色的熔解料注入型腔後，即形成茶色或黑色焦點。對此，應定期（qī）清理以噴嘴為（wéi）中心（xīn）的螺杆係（xì）統。
因素（sù）三（sān）：模具故（gù）障（zhàng）
如果模（mó）具排氣（qì）孔被脫模劑及原（yuán）料析出的固化物阻塞，模具排氣設置不夠或位置不正確，以及充模速度太快，模具內來不及排出（chū）的空氣絕熱壓縮產生高溫（wēn）氣體都會使樹脂分解焦化。對此，應（yīng）清除阻塞物，降低合模力，改善模具的排氣不良。
模具澆口形（xíng）式和位（wèi）置的確定也相當重要，在設計時（shí）應充分考慮熔料的流動狀態和（hé）模具的排氣性（xìng）能。
此外（wài），脫模劑的用量不能太（tài）多（duō），型腔表麵要保持較（jiào）高的光潔度。
因素（sù）四：原料（liào）不符合要求
如果原料中（zhōng）水分及易揮發物含量太高，熔融（róng）指（zhǐ）數太大，潤滑劑（jì）使用過量都會引起燒（shāo）焦及糊斑故障。
對此，應使（shǐ）用（yòng）料鬥幹燥器或其它預幹燥方法處理（lǐ）原料，換用熔體指數較小的樹脂以及減少潤滑劑的用量。

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