一（yī）般產品表麵（miàn）光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件控製不當、成型原料使用不當。

一 模具故障（zhàng）

由於塑件的表（biǎo）麵是模具型腔（qiāng）麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕（shí），微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模（mó）劑用量（liàng）太多或選用不當，也（yě）會使塑件表麵發（fā）暗。因此，模（mó）具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水（shuǐ）漬。脫模劑的品種和用量要適當。

模具溫度（dù）對塑件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料（liào）在不同模溫條件下表麵光澤差異較大，模溫過高或過低都會導致光澤（zé）不良。若（ruò）模溫太低，熔料與模具型腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵的再現（xiàn）性下（xià）降。為了（le）增加光澤，可（kě）適當提高模溫，最好是采用在模（mó）具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還可減少成型中殘餘應力。

此外，脫模斜（xié）度太小，斷麵厚度突變，筋條（tiáo）過厚以及澆口（kǒu）和澆道截（jié）麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態（tài）流動，模具排氣不良等模（mó）具故障都會影響塑件的（de）表（biǎo）麵質量，導致表麵光（guāng）澤不（bú）良（liáng）。

二 成型條件控製不當

如果注射（shè）速度太快或太慢，注射壓力太低（dī），保壓時間太短，增壓（yā）器壓力不夠，緩衝墊過（guò）大，噴嘴孔太小（xiǎo）或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填（tián）料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低（dī），熔料塑化不良以（yǐ）及（jí）供料不足，都會導致塑件表麵光（guāng）澤不良。對此（cǐ），應（yīng）針（zhēn）對具體情況（kuàng）進行調（diào）整。

若在澆口附近或變截麵（miàn）處產生暗區，可通（tōng）過降低注射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵積（jī）以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法（fǎ）予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白色，可（kě）適當降低注射速度。如果由於填料的分散性能太差導致表麵光澤不良，應換用流動性能較好的樹（shù）脂或換用混煉能力較強的螺杆。

三 成型原料不符合（hé）使用要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵（miàn）光澤不良。其產生原因及處理方法如（rú）下：

1.成型原料中水分或其他易揮發物含量太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應（yīng）對原料進行（háng）預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解（jiě）變色導（dǎo）致光澤不良。應選用耐溫（wēn）較高（gāo）的原料和著色（sè）劑（jì）。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密導致光（guāng）澤不良。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑（jì）以及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶的原料。應換用新料。

5.原料粒（lì）度不（bú）均（jun1）勻。應篩（shāi）除粒徑（jìng）差異太大的原料（liào）。

6.結晶型（xíng）樹脂由於冷卻不均導（dǎo）致光澤不良。應合理（lǐ）控製模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解（jiě）決的方法是將塑件（jiàn）從模具中取（qǔ）出後，立即放入浸（jìn）在冷水中的（de）冷壓模中冷（lěng）卻定（dìng）型。

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