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這是一個經常遇到的問題,但也比較容易(yì)解決。當用工藝手段確實解決(jué)不了時,可從模具設計製造上考慮進行改進,一(yī)般是(shì)可以(yǐ)解決的。
技巧:出現此類問題時,要一邊注塑一邊觀察注塑機(jī)的螺杆的運動行程。特別要(yào)留意保壓(yā)完成時及熔膠完成時螺杆所處的位置。
第一種情況:注塑機螺杆熔膠位置達到設定值,注塑(sù)保壓完成時位置為0(殘餘膠量為(wéi)0)。 可能造成的原(yuán)因(yīn):
1、漏(lòu)膠。出現這種(zhǒng)情況,首先應立即檢查注塑機(jī)炮筒有無漏膠;注塑機射嘴與模具主襯套之間配合(hé)位(wèi)是否漏膠。如有漏膠,產品不滿膠則是當然的現象,應先排除。隻有在確認無熔膠泄漏(lòu)的情況下,才(cái)進行下(xià)麵的檢查。
當產品不滿膠,而又(yòu)無膠體泄漏時,可能是膠量不夠。這時需要增加熔膠行程,增加膠量。增加熔膠行程後要繼續一邊注塑一邊觀察螺杆殘餘膠量、熔膠行程及產品的進膠情況。
2、膠量不夠。增加(jiā)熔膠行程後,產品進膠增加,說明(míng)膠量不夠,需要繼續增加熔膠行程。當熔膠行程達到最大後,產品仍不滿膠,則需要更換大型號(hào)的注塑機。
3、過膠(jiāo)介(jiè)子漏膠。如隨著熔膠行程的增加,注塑時產品的進膠量並沒有相應的增(zēng)加,則可能為注塑機的(de)過膠介子漏膠。
檢查過膠介子漏膠的(de)方法:保留某一(yī)注塑循環的產品於模腔(qiāng)內,改用手動射膠。注塑壓力由(yóu)小變大,觀察螺杆的前進量就可(kě)以(yǐ)判斷過膠介子的漏膠情況。手(shǒu)動射膠時,螺杆不前進的,說明過膠介子密封良好,不漏膠。在較大的注塑壓力下,螺杆有少許前進(jìn)量,是允許的,此時(shí)不是熔膠(jiāo)泄漏,而是熔膠受壓何種收縮所致。
凡是出現產品不滿(mǎn)膠的情況,首先必須檢查注塑機炮(pào)筒、注塑機射嘴模具(jù)間有無漏膠(jiāo)的(de)情況發生;其次是檢查注塑機螺杆前端的過膠介子有無漏膠(jiāo)。隻有排除了這兩(liǎng)種情況後,才能進行其它方麵的判定(dìng),下麵的判定方法(fǎ),都是(shì)建立在排除了這兩種情況(kuàng)後的(de)情況下,不再作累述。
第二種(zhǒng)情況:注塑機螺杆能達到(dào)設定的(de)熔膠行程,但(dàn)達不到設定的注塑行程(有殘餘膠量)。這(zhè)種情況即是說:炮筒中(zhōng)有(yǒu)熔膠,但射不進模腔。 可能造成的原因:
1、熔(róng)膠的流動性不夠。
熔膠的流動性不夠,流動阻力大,膠體難以充填到模具中。出現這種情(qíng)況的,又可能是(shì)如下原因造成(chéng):
a)原料本身的流動性差;
b)炮筒的加工(gōng)溫度設置過低或溫度沒有達到設定(dìng)值,如溫度顯示不真實。
c)模具溫度低,雖然炮筒中的膠體流動性好,但流入到模具流道中後,降溫過快,在模具流道中模腔中的流動性差,導致充膠不滿。
2、注(zhù)塑工藝參數設置不當。
注塑壓(yā)力低(dī),膠體不能克服充(chōng)膠阻力;注塑速度低(dī),充膠時熔膠(jiāo)冷卻時間長,流動性降低,導致充膠阻力大;注塑保壓時間短(duǎn),產品未充滿前就停止充填等,都會導致產品不滿膠。
3、充膠通道堵塞。
由於冷膠、雜質或其它物質堵塞充膠通(tōng)道而導致充不(bú)過膠,也會導(dǎo)致產品(pǐn)不滿膠。此(cǐ)時需要檢查注塑(sù)機射嘴、主流道、分流道、澆口等是(shì)否暢通,如有堵塞則需要清理(lǐ)幹淨。
4、模具澆(jiāo)注係統有缺陷(xiàn)。
模具澆注係統的缺陷又分為如下幾個方麵:
a)流道太小、太薄或太長,增(zēng)加了流體阻力;
b)流道、澆口粗糙有傷(shāng)痕,或有銳角,表麵粗糙度不良,影響料流不暢;
c)冷料井設置不當或未設置,冷膠收集不完全,導致流道或澆口堵塞;
d)澆口位置或數量設置不當,充膠阻力大於注塑壓力,膠體充不(bú)進模具中(zhōng); e)模具排氣不良或排氣位置設置不當,模(mó)具局部困氣導致產品充填不滿。
5、產品設(shè)計不良。
產品結(jié)構設計不良(liáng),膠位設計不均勻,局部膠位太薄,導(dǎo)致產品填充不滿(mǎn)。
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