注塑加工成型前，塑膠必須被充分的幹燥。含有水分的（de）材料進入模腔後，會使製件的表麵出現銀絛狀的瑕斑，甚至（zhì）會在高溫時（shí）發生加水分解的現象，致使材質劣化。因此在（zài）成型加工前一（yī）定要對材料進行預處理，使（shǐ）得材料能保持合適的水分。

一、模溫的設定（dìng）

（一）模溫影響成型周期及成形品質，在實際操作當中由使用材（cái）質的最低適當模溫開始設定，然後根據品質狀況來適當調高。

（二） 正確的說法（fǎ），模溫是指在成形被進行時的模腔表麵的溫度，在模具（jù）設（shè）計及成形工程（chéng）的條件設定上，重要的是不僅（jǐn）維持適當的溫度，還要能讓其均勻的分布。

（三）不（bú）均勻的模溫分布，會導致（zhì）不均勻的收縮和（hé）內應力，因（yīn）而使成型口易發生變形和翹曲。

（四）提高模溫可獲得以下效果；

1.加成形品結晶度及較均勻的結構（gòu）。

2.使成型收縮較充分，後收縮減小。

3.提高成型（xíng）品（pǐn）的強度和（hé）耐熱性。

4.減少內應力殘留、分子配向及變形。

5.減少充填時的流動（dòng）陰抗，降低壓力損失。

6.使（shǐ）成形品外觀較具（jù）光澤及良好。

7.增（zēng）加成型（xíng）品發生毛邊的機會。

8.增加近澆口部位和（hé）減少遠澆口部位凹陷的機會。

9.減少結（jié）合線明顯的程度

10.增加冷卻時間。

計量及（jí）可塑化

（一） 在成型加工法，射出量的控製(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機的（de）可塑化機構(Plasticating unit來擔（dān）任的。

1. 加熱筒溫度（Barrel Temperature）

雖然塑料的熔融，大約有60~85%是因為螺杆的旋轉所產生的熱（rè）能，但是塑料的熔融狀態仍（réng）然大受（shòu）加（jiā）熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區的（de）溫度（dù）--前區的溫（wēn）度過高時易發生滴料及取出製件時牽（qiān）絲的現象。

2. 螺杆轉速(screw speed)

（1） 塑料的熔融，大體是因螺杆的旋（xuán）轉所產生的熱量，因（yīn）此螺杆轉速太快（kuài），則有下（xià）列影響：

1）塑（sù）料的（de）熱分解。

2）玻纖（xiān）（加纖塑料）減短。

3）螺（luó）杆或加熱筒磨損加快。

（2）轉速的設定，可以其圓周速（circumferen-tial screw speed）的大小來衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率） 通（tōng）常，低（dī）粘度熱安定性良（liáng）好的塑料，其（qí）螺杆（gǎn）杆旋轉的圓周速約可（kě）設定（dìng）到 1m/s上下，但熱安定性差（chà）的塑料，則應低到0.1左右。

（3）在實際（jì）應用當中，我們可以盡量調低螺杆轉速，使旋轉進料在（zài）開模前完成即可。

3. 背壓（BACK PRESSURE）

（1） 當螺（luó）杆旋轉進料時，推進到螺杆前端的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射出（chū）成型時，可以由調整射出油壓缸的退油壓力來調（diào）節，背壓可以有（yǒu）以下的效（xiào）果：

1）熔膠更均勻的熔解。

2）色劑及填充物更加均勻的（de）分散。

3）使氣體由落料口退出。

4）進料的的計量準確。

（2）背壓的高低，是依塑料的（de）粘度及其（qí）熱安定（dìng）性來決定（dìng），太高的（de）背壓使進（jìn）料時間延，也因（yīn）旋轉剪切力的提高（gāo），容易使塑料產生過熱。一般以5~15kg/cm2為（wéi）宜。

4.鬆退（SUCK BACK，DECOMPRESSION）

（1）杆（gǎn）旋轉進料結束後，使螺杆適當（dāng）抽（chōu）退，可以螺杆前端熔膠壓力降（jiàng）低（dī），此稱為鬆退，其效果可防止（zhǐ）噴嘴部的滴（dī）料。

（2）不足，容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退（tuì），則能吸進空（kōng）氣，使成型品發生氣（qì）痕。

安定成型的數設定

（一）事前確認（rèn）及（jí）預備設定（dìng）

1.確認材（cái）料幹燥、模溫及加熱筒溫度是否被（bèi）正確設定並達到可加工狀態。

2.檢查開閉模及頂出的動作和距離設定。

3.射出壓力（P1）設（shè）定在（zài）最大值（zhí）的60%。

4. 保（bǎo）持壓力（PH）設定在最大值的30%。

5. 射出速度（V1）設定在最大值的40%。

6. 螺杆轉速（VS）設定在約60RPM。

7. 背壓（PB）設定在約10kg/cm2。

8. 鬆退約設定（dìng）在3mm

9. 保壓切換的位置設定在螺杆（gǎn）直徑的30%。例如φ100mm的（de）螺杆，則設（shè）定30mm。

10.計量（liàng）行程比計算值稍短設定。

11.射出總時間稍短，冷卻時間（jiān）稍（shāo）長設定。

（二）手動運轉參數修正

1. 閉鎖模具（確認高壓的上升），射出座前進。

2. 以手動（dòng）射出直到螺杆完全停止，並注意停止位置。

3. 螺杆旋退進（jìn）料。

4. 待冷卻後開模取出成型品。

5.重複⑴~⑷的（de）步驟（zhòu），螺杆最終停止在螺杆直徑的10%~20%的位置，而且成型品無短射、毛邊（biān）及白（bái）化，或開（kāi）裂等現象。

（三）半自動運（yùn）轉參數的修正

1. 計量行程的修正[計量終點] 將射出壓力提高到99%，並把保壓暫調為0，將計量終點（diǎn）S0向前調到發生短射，再向後調至發生毛邊，以其中間點為（wéi）選擇位置。

2. 出速（sù）度的修正把PH回複到原水準，將射出速度上下（xià）調整，找出發生短射及毛邊的個別速度，以其中間點為適宜速度[本階段亦可進入以多段速度對應外觀問題的參數設定]。

3.保持壓力的修正上下調整保持壓（yā）力（lì），找出發生表麵凹陷及毛邊的個別壓力，以其（qí）中間點為選擇保壓（yā）。

4. 保壓時間[或（huò）射出時間]的修正逐（zhú）步延長保持時間，直至成型品重量明顯穩定為明適選擇。

5. 冷卻時間的修正逐步調降冷卻時間（jiān），並確認下列情況可以（yǐ）滿（mǎn）足：

（1）成型品被頂出、夾出、修整、包裝不會白化（huà）、凸裂或變形。

（2）模（mó）溫能平（píng）衡穩定。肉厚4mm以上製品冷卻時間的簡易算法：

1） 理論冷卻時間=S（1+2S）…….模溫60度以（yǐ）下。

2）理論冷（lěng）卻時間=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。

6.塑化參數的修正（zhèng）

（1） 確認背（bèi）壓（yā）是（shì）否（fǒu）需要（yào）調整；

（2） 調整螺杆轉速，使（shǐ）計量時間稍短於冷卻時間；

（3） 確認計量時間是否穩定，可嚐試調整加熱圈（quān）溫度的梯度。

（4） 確認噴（pēn）嘴是否有滴料、主流道是否發生豬尾巴或粘模，成品有無（wú）氣痕等現象，適當調整噴嘴部溫度或鬆退距離（lí）。

7. 段保（bǎo）壓與多段射（shè）速的活用

（1） 一般而言，在不影響外（wài）觀的情況下，注射應以高速（sù）為原則，但在通過澆口間及保壓切換前應以較低速進行；

（2） 保壓應采用逐步下降，以避免成型品內應力殘留太高，使成型品容易變（biàn）形。

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