注塑模具是在（zài）成型中賦予塑料以（yǐ）形狀和尺寸的部件。模具（jù）的結構雖然由於塑料品種（zhǒng）和性能、塑（sù）料製品（pǐn）的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬（wàn）化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、成型零件和結構零件三部分（fèn）組成。其中澆注係（xì）統和成型零件是與塑料直接（jiē）接觸部分，並隨塑料和製品而變（biàn）化，是塑模中（zhōng）最複雜，變化最大（dà），要求加工（gōng）光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型（xíng）腔前的流道部分，包括主（zhǔ）流道、冷料（liào）穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形（xíng）狀的各種零件，包括動模、定模（mó）和型腔、型（xíng）芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模結構如圖所示（shì）。

主流道（dào）

它是模具中（zhōng）連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道（dào）。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避（bì）免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的（de）堵截。進口直徑根據製（zhì）品大小而定，一般為4—8mm。主（zhǔ）流（liú）道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流（liú）道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端（duān）部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止（zhǐ）分流道或澆口的堵塞（sāi）。如果冷料一旦混入型腔，則所（suǒ）製（zhì）製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部（bù）常由脫模杆承擔。脫模（mó）杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設（shè）下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道（dào）贅物。

分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在（zài）塑模上的排列（liè）應成對稱和等距離（lí）分布。分流道截麵的形狀和尺寸（cùn）對（duì）塑料（liào）熔體的流動、製品脫模和模具製造的（de）難易都有影響。如果按相等料量（liàng）的流（liú）動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流（liú）道的（de）比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種（zhǒng）分流（liú）道必須開設在兩半模上，既費（fèi）工又易對準。因此，經常采用的是梯形（xíng）或半圓形截麵的分流道，且（qiě）開設在帶有脫模（mó）杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道（dào）的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸（cùn）和厚度。對大多（duō）數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在（zài）滿足需（xū）要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分（fèn）流道贅物和延長冷卻時間。

澆（jiāo）口

它是接通主流道(或分流道)與型腔（qiāng）的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常（cháng）都是縮小（xiǎo）的。所以它是整個流道（dào）係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和（hé）尺寸對製品質量影響很大。澆口的作用（yòng）是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔（róng）料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而（ér）升高溫度，從而降低表觀粘（zhān）度（dù）以（yǐ）提高流動性：D、便於製（zhì）品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置（zhì）的（de）設計取決於塑料的性質、製品的大小和（hé）結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截（jié）麵積宜小而長度宜短（duǎn），這（zhè）不僅基於上述作用（yòng），還因為小澆口變大較容易（yì），而大澆口縮小則很困難（nán）。澆口位置一般（bān）應（yīng）選在製品最厚而又不影響外觀（guān）的地方（fāng）。澆（jiāo）口尺寸的設計應考（kǎo）慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零（líng）件。各個成型零件常有專用（yòng）名稱。構（gòu）成製品外形的（de）成型零件稱為凹模（mó）(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又（yòu）稱陽模（mó）)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能（néng）、製品的幾何形狀、尺寸公差（chà）和（hé）使用要求來確定型腔的總體結構。其次（cì）是根據確定的結構選擇分型麵（miàn）、澆口（kǒu）和排氣孔的位置（zhì）以及脫模方式。最後則按控製（zhì）品尺寸進行各零（líng）件的設計及（jí）確定各零件之間的組合方式。塑料（liào）熔（róng）體進入（rù）型腔時具有很高的壓力，故成型零（líng）件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製（zhì）品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料（liào）接觸的表麵（miàn），其粗糙度Ra>0．32um，而且（qiě）要耐腐蝕。成型零件一般（bān）都通過熱（rè）處理來提（tí）高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口

它是在模（mó）具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體（tǐ）必須（xū）在（zài）料流的盡頭通過排氣口向（xiàng）模外排出，否（fǒu）則將會（huì）使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣（qì）因受（shòu）壓縮產生高溫而將（jiāng）製品燒傷。一般情況下，排氣孔（kǒng）既可設在（zài）型腔內（nèi）熔料流動的盡頭（tóu），也可設在（zài）塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料（liào）會在該處冷卻固（gù）化將通道堵死。排氣口的開（kāi）設位置切（qiē）勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此（cǐ）外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

它是指構成（chéng）模具結構的各種（zhǒng）零件，包括：導向、脫模、抽芯以（yǐ）及分型的各種零件。如前後（hòu）夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫（tuō）模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或（huò）冷卻裝置

這是（shì）使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一（yī）般是陰陽模內冷卻介質的通道，借冷卻介質的循環流動來（lái）達到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而異（yì），有冷水（shuǐ）、熱水、熱油和（hé）蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷（lěng）卻，冷卻不（bú）均（jun1）勻會直接影響製品的質量（liàng）和尺（chǐ）寸（cùn）。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和模具結（jié）構，考慮冷卻通（tōng）道（dào）的排布和冷卻介質的選擇。

注（zhù）塑模具概論及（jí）組成（chéng）

塑料製品（pǐn）通常要批量或大批量生產，故要求模具（jù）使用時要高效（xiào）率、高質量，成型後少加（jiā）工或不加工（gōng），所以模具設計時必（bì）須考慮：

1.據塑件的使用（yòng）性能和成型性能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據設（shè）備狀況和技術（shù）力量確定設計方案，保證（zhèng）模具從整體到零件都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮（lǜ）注射生產（chǎn）率，提高單（dān）位時間注射次數，縮（suō）短（duǎn）成型周期。

4.將有精度要求的尺寸及（jí）孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現出來，即塑件成（chéng）型後不加工（gōng）或少加工。

5.模具結構力求（qiú）簡單適用，穩定可靠，周期短成本低，便於裝配維修（xiū）及更換易（yì）損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標準化（huà）生產：盡量（liàng）選用標準模架、常用頂杆、導向（xiàng）零件、澆（jiāo）口（kǒu）套、定位環等標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型（xíng）腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井（jǐng）、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其他輔（fǔ）助件。

3.溫控係統：用於調（diào）節模具的溫度。

4.塑件頂（dǐng）出係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上的部分。

6.連接係統：將各結構（gòu）件組成整體的連（lián）接係統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等。

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