1.缺膠：產品邊緣（yuán）光滑,形狀不規則，有不整齊之感。常發生在①離膠口最邊的地方；②又細又長的骨位。

2.縮水：因產品收縮導（dǎo）致素材（cái）表麵有（yǒu）凹痕，不平整，對光看顯示波（bō）浪狀（zhuàng），常發生在①產品厚度不均的（de）地方；②膠（jiāo）厚部位；③柱位（wèi），骨位。

3.披鋒：產品邊緣多出一塊很薄的皮，常發生在①分模麵；②模具活動芯位；③頂針位，柱位，孔位（wèi），扣位。

4.氣泡：產品表（biǎo）麵有一與周圍顏色不同的泡，一般（bān）分為①由未及時排出之（zhī）氣體、空氣、水氣形成的氣泡；②熱冷縮引起的真空泡。透明部品要特別（bié）注意。

5.結合線：兩（liǎng）股以上的料流融合時在產品表麵形成一條很深之熔結痕。一般發生在多（duō）股料匯合（hé）處。

6.射紋（wén）：從入水口處開始有多條紋痕向外射，尤以透明件為明顯。

7.燒膠：表麵不平，有深色或黑（hēi）色焦痕，一般發（fā）生（shēng）在難走膠、易困氣的部位。

8.黑點：有黑色之點狀雜（zá）質在產品表麵，一般由材料裏混有雜料（liào）異引起的。

9.啞色：產（chǎn）品表麵不反光，不亮，朦朧，尤以透明件易發生。

10.變色：與簽辦顏色不對。透明件易變色（sè），一般由色粉材料或調（diào）試比例不對，或模溫不對引起（qǐ）。

11.皺紋：產品表（biǎo）麵（miàn）有波（bō）浪紋（wén），由於樹（shù）脂向一邊（biān）流動一（yī）邊變更引起的。

12.變形：產品扭曲，不平，不直，一股發生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀（zhuàng）膠件。PP料

尤為（wéi）常見。

13.用錯料：與規定用料不同，可以通過查包裝標簽（qiān），產品密度（放水中）及（jí）燃（rán）燒持（chí）續性，火焰和煙的顏色進行識別。

14.粘模：產品的局部殘留模腔，致使產品取出後結構不完整（但不同於缺膠）或因（yīn）設計模具頂出裝置係統欠缺，致使（shǐ）產品難以從模腔中頂出，一般發生在薄壁，膠骨（gǔ）位，扣位（wèi），膠柱位上。

15.拉傷：產品在出模過程中與（yǔ）模腔（qiāng）表麵磨擦使膠件表麵出現擦（cā）花痕跡。一般發生（shēng）在多膠、柱高、柱底。

16.多料：因模腔損傷（shāng）致使產品表麵多（duō）出（chū），一般發生在活動科、柱位，頂針位，分模麵。

17.混色：因料不幹淨或溫度過高使膠件表麵或內部形成與膠件不同（tóng）的顏色點（混料不均勻以引起）。

18.混點（diǎn）：成型膠（jiāo）件表（biǎo）麵所出現的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針位因頂（dǐng）出速度太快（kuài）的原因使膠件發白（bái）（白點）。

20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（如頂出速度或模溫度低（dī）都可引起）。

21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型條件變化使部品尺寸在公差範圍外。

22.拉白（bái）：因產品難出模而使產品出現拉（lā）白（表麵轉角位出現白痕），一般發生在頂針位，骨位。

23.頂裂：因頂出係統（tǒng）速度（dù）太快，以及產品不易出模或模溫不夠，使產品頂出裝置中衝擊（jī）出裂（liè）痕。

24.閉孔：因（yīn）模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導致（zhì）膠件孔塞。

25.模印：因模具型（xíng）腔表麵本身缺陷（xiàn）而形成（chéng）模腔相對應（yīng）的狀況（如紋狀、印痕、多膠等）。

26.油汙：成型件因模腔（qiāng）油汙未清除幹淨或打油性脫模剝而使膠件表麵出油性（xìng）汙染。

27.料脆：因注塑參數不合要（yào）求而使膠件易斷，抗衝（chōng）擊，拉伸強（qiáng）度（dù）減弱，一般發生在用（yòng）錯膠料、材料配方錯（cuò）誤（wù）、料溫過高物料分解等。

28.料花：因（yīn）膠料未烘幹或背壓太小，而使膠件表麵出現（xiàn）白色水紋狀。

29.困氣：因（yīn）模具設計缺陷或射膠速度（dù）太快，使（shǐ）模腔空氣不易排而使膠件內部出現（xiàn）空心或（huò）局（jú）部出現燒痕（hén）。

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