注塑模具（jù）的特點由原材料的特性決定，主要有兩（liǎng）點：一是注射時塑料熔體的充模流動特性，二（èr）是模腔（qiāng）內塑（sù）料冷卻固化時（shí）的收縮（suō）行位，這兩點決定了注塑模的特殊性（xìng）和注塑模具設計難度。由於塑料熔體屬於黏彈體，熔體流動時黏度隨剪切應力，剪切速率而變化，流動過程中大分子沿流動方向產生定向，模腔充滿後，熔體被（bèi）部分壓縮，冷卻（què）固化過程塑料的收縮非常複雜（zá），模腔（qiāng）內各部位，各方向塑料收縮率不同（tóng），不同種類，牌號的塑料收縮率（lǜ）有很大差異（yì），同一牌號的樹脂或塑料（liào）在加工時，因配方（fāng）不同，其充模流動性及收縮率也不（bú）同。基於（yú）上述特點，注塑模具設計時要充分（fèn）了解所加工的（de）塑料原材料的特性，使設計的注塑模合（hé）理使用，並在設計過程中（zhōng）有效地利用（yòng）塑料的（de）特性。因此，在注塑模具設計過程中需要考慮的（de）問題如下。

　　1，深入（rù）分析塑料件結構及其技術要求（qiú）。塑料件的結構決定了注塑模結構的複雜程度，塑料件的（de）技術要求(尺寸精度（dù），表麵粗糙度等)決定了注塑模製造及成型工藝的難易，因此對於對於不符合塑料注塑成型的特殊（shū）要（yào）求，不合（hé）理的結構形狀等，均應該（gāi）提出注塑件的改進設計方案，否則會增加注塑模具設計與製（zhì）造（zào）及注塑成型工（gōng）藝的難度。

　　2，熟悉注塑機的技術規格。注塑機的技術規格製約著注（zhù）塑模的尺寸和所能成型的注（zhù）塑產品的（de）範圍。

　　3，了解塑料的加工性能和工藝性能。包括塑料熔體的（de）流動行位，熔體所能達到的較大的流動距離（lí）比（bǐ）：分析流道和型（xíng）腔各處的流動阻力，模腔內原有空氣的排出，塑料在注塑模內可能發生的結晶，取（qǔ）向及其導致的內應力，塑料的冷（lěng）卻收縮和補償問題，塑料對注塑模具溫度的要（yào）求等。

　　4，考慮注塑模的設計與（yǔ）製造，主要解決以下幾方麵的問題。

　　a，注塑模結構應進行合理的選擇（zé）。根據塑料件的圖紙及技術要（yào）求，研（yán）究和（hé）選擇適當的成型方法與設備，結合工廠（chǎng）的機械加工能（néng）力，提出注塑模具結構方案（àn），充分征求（qiú）有關（guān）方麵的意見（jiàn），進行分析討論，以便設計出的注塑模結構合理，質量可靠，操作方（fāng）便。必要時可根據注塑模設計和加工（gōng）的需要，提出修改塑料（liào）件（jiàn）圖紙的要求，但需征得用戶同意後方可實施。

　　b，注塑模成型零部件的尺寸應計算正確。成型零件是確定塑料件形狀，尺寸和表麵（miàn）質量的直接因（yīn）素，關係甚大，需特別注意。計算成型（xíng）零部（bù）件尺寸時，一般可采用平均收縮率法。對精（jīng）度較高並需控（kòng）製修模餘量的塑料件，可按公差帶法計算，對於大型精（jīng）密塑料件（jiàn），盡量能用類比法，實測塑（sù）料件幾何形狀在不同方向上（shàng）的收縮率進行計算，以彌（mí）補理論上難以考慮的某（mǒu）些因（yīn）素的影響。

　　c，設計的注塑模具（jù）應當製造方便。設計注塑模時，盡量做到使設計的注塑模製造容易，造價便宜（yí）。特別對那些比較複雜的成型（xíng）零件，必須考慮是采用一般的機械加（jiā）工方法加工（gōng）還是采（cǎi）用特殊的加（jiā）工方法加工。若采用特殊的加工方法，那麽加工（gōng）之後怎樣進行組裝，類似問（wèn）題在設計注塑模時均需考慮（lǜ）和解決，同時還應考慮到試（shì）模以後的修模，要留有足夠的修模餘量。

　　d，設計的注塑模應當效率高，安（ān）全（quán）可靠。這一要求涉及（jí）注塑模（mó）設計的許多方麵，如澆注係（xì）統需充，閉模塊，溫調西戎效果好（hǎo），脫模機構靈（líng）活（huó）可（kě）靠（kào）。

　　e，注塑模零件應耐磨耐用。注塑模零件的耐用度影響整個注塑模的（de）使用壽命，因此在（zài）設計這類零（líng）件時不但應（yīng）對其材料，加工方法，熱處理等提出必要的要求，像（xiàng）推（tuī）杆（gǎn）一類的銷柱件還容易卡住，彎曲，折（shé）斷，因此而造成的故障占（zhàn）注塑模故障的大部分。為此還應考慮如何（hé）方便的調整與更換（huàn），但需注意零件壽命與注塑模相適應。

　　f，注塑（sù）模結構要適（shì）應塑料的成型特性。在設計注塑模時，應充分了解所用塑料的成型特性（xìng）並盡量滿足要（yào）求，這同樣是獲得優質塑料件的重要措施。