塑（sù）膠模具開（kāi）發（fā）是生產各種工業產品的（de）重要工藝裝備，隨著塑膠工業的迅速發（fā）展以及塑膠製品在航空、航太、電子、機（jī）械、船（chuán）舶（bó）和汽車等（děng）工業部門的（de）推廣應用，產品對模具（jù）的要求越來越高，傳統的模具設計方法已無法適應產品更新（xīn）換（huàn）代和提高質量的要求。電腦輔（fǔ）助工程（CAE）技術已成為塑膠產品開發、模具設計及產品加工中（zhōng）這些（xiē）薄弱環節的最有效的（de）途經。同傳（chuán）統的模具設計相比，CAE 技術無論在提高生產率、保證產品質量，還是在降（jiàng）低（dī）成本、減輕勞動強度等方麵，都具有很大優（yōu）越性。

利（lì）用塑膠模具開發技術（shù）可以在模具加工前，在電（diàn）腦上對（duì）整個注塑成型過程進行類比分析，準確（què）預測熔體的（de）填充、保壓、冷卻情況，以及製品中的（de）應力分布、分子（zǐ）和纖維取向分布、製品的收縮和翹曲變形等情況，以便設計者能盡早發（fā）現問題，及時修改製（zhì）件和（hé）模具設計，而不是等到試模以後再返修模具。這不僅是（shì）對傳統模具設計方法的一次突（tū）破，而且（qiě）對減少甚至避免模具返修報廢、提高製品質量和降低成（chéng）本等，都有著重大的技術（shù）經濟意義。

塑膠模（mó）具開發的設計不但（dàn）要采用CAD技術,而且還要采用CAE 技術。這是發展的必然趨（qū）勢。注塑（sù）成型分兩個階段，即開發/設計階段（duàn）（包括產（chǎn）品設計、模具設計和模具製造）和生產階段（包括購買材料、試模和成型）。傳統的注塑方法是在正式生產前，由於設計人員憑經（jīng）驗與直覺設計模具，模具裝配完畢後，通常需要幾次試模，發現問（wèn）題後，不僅需要（yào）重新設（shè）置工藝參數，甚至還需要修改塑膠製品和（hé）模具（jù）設計，這勢必增加生產成本，延長產（chǎn）品開（kāi）發周期。采用 CAE 技術，可以完全代替試模，CAE 技術提供了從製品設計到生產（chǎn）的完整解決方案，在模具製（zhì）造之前，預（yù）測塑（sù）膠熔體在型（xíng）腔中的整個成型過程，幫助（zhù）研判（pàn）潛在的（de）問題，有效地防止問題發生，大大縮短了開（kāi）發周期，降低生產成本。