在生產的時（shí）候，當塑料熔體在高溫高壓下射人模具型腔，並加壓（yā）成形（xíng），當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑件，塑件尺寸（cùn）要小於模腔尺寸，這種體積變小的現象即為（wéi）收（shōu）縮性。 產生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時候澆口（kǒu）截麵尺寸（cùn） 
不同的模具，其澆口截麵（miàn）尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延長（zhǎng）澆口封閉時間（jiān），便於更多的（de）熔體流入（rù）型腔，因而塑件的（de）密度也較大（dà），從而使收縮率（lǜ）降低，反之則會提高收縮（suō）率。

2、塑膠製（zhì）造時候化（huà）學結構的變化 
有些塑料在成型過程中（zhōng），其化學結構會發生（shēng）變化，如 熱固性塑料在成型過程中，樹脂分子由線形結構變為體形（xíng）結構，而體形結構的 體積質量比線形結構的體積質量大，其總體積縮小，故產（chǎn）生收縮現象（xiàng）。

3、塑件壁（bì）厚
厚度均勻的薄壁塑件在模具型（xíng）腔中冷卻（què）速率快，脫模後的收縮率（lǜ）趨（qū）於最小，壁厚相同的厚塑件在型腔中冷卻（què）的時間越長，脫模後的收縮越大，如果一個塑件上壁（bì）厚有厚有薄，在（zài）脫模後則會有程度不同（tóng）的收縮，在這種壁厚突（tū）然變化處，收縮率也（yě）會突然變化，這種（zhǒng）變化會造成該處產生較大的內應力。

4、殘餘應力的變化（huà） 
塑件在成型時，由於受到成型（xíng）壓力和剪切力的作用， 各向異性、添（tiān）加劑的混合不均勻性以及模具（jù）溫度的影響，成型（xíng）後的塑件中有殘 餘應力存（cún）在，這種殘餘應力會逐漸變小並重新分布，其結果引起塑件（jiàn）發（fā）生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮。

5、塑膠（jiāo）製造時候塑料的熱脹（zhàng）冷縮 
絕大多數物質都會熱脹冷（lěng）縮，在塑件成型時，需要將（jiāng）塑料原料熔融，這時的熔融溫度達（dá）到二三百度，塑料（liào）原料受熱膨脹，而在塑件成型的（de）冷卻（què）過程中，溫（wēn）度降低，它的體積勢必（bì）要發（fā）生收縮。