自人類步入工業社會之後，各類產品的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產（chǎn）已經在各行各業得到普（pǔ）及，塑膠產品的生產也不例（lì）外，現在（zài）的塑膠製品都（dōu）是利用注（zhù）塑模具在注塑機內（nèi）通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見的各類（lèi）家電（diàn）、數碼產品的外殼（ké）皆是通過注塑（sù）加工而成的，那麽（me）一個完整的塑（sù）膠產品在注（zhù）塑（sù）機（jī）內是如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動係（xì）統的驅動下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機筒（tǒng）的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融（róng），在料（liào）筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在（zài）熔體的壓力（lì）下，螺杆緩（huǎn）慢後退。後退的距離（lí）取決於計量裝置一次注射所（suǒ）需的量來調整，當（dāng）達到預定的注射量（liàng）後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合模和鎖緊

鎖模（mó）機構推動模板及安裝在動模板上的（de）模具動模部分與動模板上的模具動（dòng）模（mó）部分合模並鎖緊，以保證成型時可提（tí）供足夠的夾緊（jǐn）力使模具鎖緊。

3.注射（shè）裝（zhuāng）置（zhì）前移

當合（hé）模完成後，整個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。

4.注射、保壓

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的（de）熔體以足夠壓力注入（rù）模具的型腔，因（yīn）溫度降（jiàng）低而使塑料（liào）體積產生收（shōu）縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內（nèi）的（de）熔體保持一定的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當模具澆口處的（de）熔體（tǐ）凍結時，即可卸壓。

6.注射（shè）裝置（zhì）後退

一（yī）般來（lái）說（shuō），卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化過程。（現有（yǒu）注塑一（yī）般情（qíng）況下，注射座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料（liào）比如PA時執行此（cǐ）動作）。

7.開模、頂出塑件

模（mó）具型腔內的塑（sù）件經冷卻定型後，鎖模機構（gòu）開模，並且推出模具內（nèi）的塑（sù）件。

自此，一個完整的（de）塑膠產品便算完成了，當然大多數的（de）塑膠件（jiàn）後續還會需要經過噴（pēn）油、絲印（yìn）、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝在一起，最後形成一個完整的產品，才會最終到了消費者的手中。