注塑成型工（gōng）藝一般包（bāo）括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段（duàn），這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量（liàng），而且這4個注塑成型工（gōng）藝階段是一個（gè）完整的連續過程。

1、注塑成型工藝（yì）填充階段（duàn）

（1）填（tián）充是整個注（zhù）塑循環過程（chéng）中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填（tián）充時（shí）間越短，成（chéng）型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製（zhì）約。

（2）高速填充。高速填充時剪（jiǎn）切率較高（gāo），塑料（liào）由於剪切變稀的作用而存在粘度（dù）下降的情形，使（shǐ）整體流動阻力降低（dī）；局部的（de）粘（zhān）滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流（liú）動控（kòng）製階段，填充行為往往（wǎng）取決於（yú）待填（tián）充的體（tǐ）積大小。即在流動控製階段，由（yóu）於高速填充，熔體（tǐ）的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風（fēng）。

（3）低速填充。熱（rè）傳導（dǎo）控（kòng）製低速填充時，剪切率（lǜ）較低（dī），局（jú）部粘度（dù）較高，流動（dòng）阻（zǔ）力較（jiào）大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效（xiào）應較為明（míng）顯（xiǎn），熱量迅（xùn）速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加（jiā）熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較（jiào）薄處的流動阻力。

由（yóu）於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑（sù）料高分（fèn）子鏈排向幾乎平（píng）行流動波前。因此兩股塑料熔膠（jiāo）在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各（gè）異（在模腔中滯留（liú）時間不同，溫度、壓力也不同），

造（zào）成熔膠交匯區域在微（wēi）觀上結（jié）構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生（shēng），這（zhè）就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集（jí）中，從而使得該（gāi）部分的強度降低而發生斷裂（liè）。

一（yī）般而（ér）言，在高溫區產（chǎn）生熔接的熔（róng）接痕強度較佳（jiā），因為高（gāo）溫情形下，高分子鏈活（huó）動性較佳，可（kě）以（yǐ）互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體（tǐ）的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域（yù）的強度；反（fǎn）之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓（yā）階段

保壓階段（duàn）的作（zuò）用是（shì）持續（xù）施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增（zēng）密），以補償塑料的收縮行（háng）為。

在保壓過程中，由於模腔（qiāng）中（zhōng）已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實（shí）過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑（sù）料的流（liú）動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流（liú）動。由（yóu）於在保壓階段，塑料受模（mó）壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因（yīn）此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度（dù）持續增大，塑件（jiàn）也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口（kǒu）固化封口為止（zhǐ），此時保壓階（jiē）段的模腔壓力（lì）達到最高值（zhí）。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓（yā）縮特性。在壓力較（jiào）高區（qū）域，塑料較為密實，密度較高（gāo）；在壓力較低區域，塑料較為疏（shū）鬆，密度較低，因（yīn）此造成（chéng）密度分布隨（suí）位置及時間發生變（biàn）化。

保壓過程中塑（sù）料流速極低，流動不再起主（zhǔ）導作用；壓力為影響（xiǎng）保壓過程的主要因素。保（bǎo）壓過程中（zhōng）塑料已經（jīng）充滿（mǎn）模腔，此時逐（zhú）漸（jiàn）固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁（bì）表（biǎo）麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖（suǒ）模力進行鎖模（mó）。

漲模力在正常情形下會微微（wēi）將模具（jù）撐開（kāi），對於模具（jù）的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型（xíng）品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型（xíng）公寓冷卻階段

在注塑成型模（mó）具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料（liào）製品隻（zhī）有冷卻固（gù）化到一定剛性，脫模後（hòu）才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因（yīn）此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短（duǎn）成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會（huì）使成型時間拉長，增加成本；冷（lěng）卻不均勻（yún）更會進一步造成塑（sù）料製品的翹曲變形。

根據實驗（yàn），由熔體進入模具的熱量（liàng）大體分兩部（bù）分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到（dào）大氣中（zhōng），其餘95%從熔（róng）體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻（què）水（shuǐ）管的作用，熱量由模腔（qiāng）中的塑料通過熱傳導經模架（jià）傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶（dài）走的熱（rè）量則（zé）繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢（yì）於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間（jiān）及脫模（mó）時間（jiān）組成。其中以冷卻時間所占比重最大（dà），大約為70%～80%。因此（cǐ）冷（lěng）卻時間將直接影響塑料製品（pǐn）成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以（yǐ）防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現（xiàn）象（xiàng）或脫模（mó）外力所造成的（de）翹曲及（jí）變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製（zhì）品設計方麵。主要是塑（sù）料（liào）製品（pǐn）壁厚。製（zhì）品厚度（dù）越大，冷卻（què）時間越（yuè）長。一般而言，冷卻時（shí）間（jiān）約與塑（sù）料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製（zhì）品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料（liào）及其冷（lěng）卻方式。模具材料，包括模具型（xíng）芯（xīn）、型腔材料以及模架（jià）材料對（duì）冷（lěng）卻速（sù）度的（de）影響很大。模具材料熱傳導係數（shù）越高，單位時間內將熱量從（cóng）塑料傳遞而出的效（xiào）果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管（guǎn）越靠近模腔（qiāng），管徑（jìng）越（yuè）大，數目越多，冷卻