現象：

1、 注塑速度（dù）不足（zú）。

2、塑（sù）料短缺。

3、螺杆在（zài）行程結束處沒留下（xià）螺杆墊料。

4、運（yùn）行時間變（biàn）化。

5、射（shè）料缸溫度太低（dī）。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴（zuǐ）或射料（liào）缸外的加熱器不能運作。

9、注塑（sù）時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化（huà）能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有（yǒu）倒流現象。

產生（shēng）原（yuán）因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷（lěng）卻階段時接觸塑料（liào）的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適（shì）應。

6、產（chǎn）品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續（xù）收縮。

處（chù）理措施：

1、 增加注塑速度（dù）。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行（háng）程（chéng），需要的（de）話進（jìn）行更改。

4、檢（jiǎn）查止逆閥是否磨損或出現（xiàn）裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增（zēng）加熔膠溫度。

7、增（zēng）加背壓。

8、增加注塑（sù）速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物（wù）或未塑化塑（sù）料。

10、檢查（chá）所有的加（jiā）熱（rè）器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前（qián）時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑（sù）機。

14、適當（dāng）升高（gāo）模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無（wú）充足的冷卻水流經料鬥喉（hóu）以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶（ǒu）。

3、檢查與溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶（ǒu）是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的（de）注塑量和（hé）塑化能力，然後與實際注塑量和每（měi）小時的注塑料用量（liàng）進行比較。

5、檢查是否（fǒu）每次運作都（dōu）有穩定的熔（róng）融熱料。

6、檢查回流防止（zhǐ）閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料（liào）設定（dìng）。

8、保證螺杆在每次（cì）運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統（tǒng）運作是否（fǒu）正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具（jù）的塑料品種（主要（yào）從縮率及機械（xiè）強（qiáng）度考慮（lǜ））。

13、重新調整整個生產工（gōng）藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆（gǎn）速度以獲（huò）得正確（què）的（de）螺杆表麵速度。

3、增加注塑量（liàng）。

4、保證使用正確的墊料；增（zēng）加螺杆向前（qián）時間；增加注塑壓（yā）力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力（lì）流失。

6、降低模（mó）具表麵溫度。

7、矯正流道（dào）避（bì）免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製（zhì）模溫。

9、在允（yǔn）許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足（zú）夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力（lì）、速度、時間、和保壓等對產（chǎn）品（pǐn）的影響。