模具設（shè）計相關要素
1、分模麵（miàn）

為使產品從模具中取出，模具必須（xū）分成（chéng）公母模（mó）側兩（liǎng）部分（fèn），此分（fèn）界（jiè）麵稱之（zhī）為分模麵．它（tā）有分模和排氣的作用（yòng），但因（yīn）模具精度（dù）和（hé）成型之差異，易產生毛邊，結線，有礙產（chǎn）品外觀及精度，選擇分模（mó）麵（miàn）時注意：

·  不可位於明顯位置而影響產品外觀．

·  開模時應（yīng）使產品留在有脫（tuō）模機構（gòu）的一側．

·  位於模具加工和產品後加工容易處．

·  對於同（tóng）軸度要（yào）求高的產品，盡可能將型腔設計在同一側．

·  避免長抽芯，考慮將其放在公模開模（mó）方向，如一定要有應將抽（chōu）芯機構盡量設在公模側．

·  一般不采用圓弧部分分模，這樣（yàng）會影響產品外（wài）觀．

·  對於流動性好易溢邊之塑（sù）料，應采用插破方式分（fèn）型可防治毛邊（biān）產生．

·  對於高度高，脫模斜度小之產品，可取（qǔ）中間分模，型腔分兩邊以有利於脫模．

2、脫模斜度

為使產品容易從模具中脫（tuō）出，模具上必須設置（zhì）脫模斜度．其大小視產品形狀，塑料，模具結構，表麵精度和加工方式不同而異．一般為１－３°，在不影響產品外觀和性能之情形（xíng）下，脫模斜度愈大愈好（hǎo）．

１>箱盒和蓋：

2>柵格：

柵格形狀，尺寸及肉厚不同（tóng）應有不（bú）同的脫模斜度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小端（duān）尺寸     H=高度（dù）

柵格節距在4mm以下之場合，脫模斜（xié）度為（wéi）1/10左（zuǒ）右, 柵格肉厚超過８mm，斜（xié）度不可過（guò）份加大，可在母模側多留膠位處分模，如（rú）柵（shān）格段膠位（wèi）加大，可考慮加大斜度（dù）．

3>加（jiā）強筋（可改善料流，防止（zhǐ）應力變形，並起補強作用（yòng））

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大（dà）端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同一側)

母模側：0.5(大端直徑 – 小端（duān）直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模（mó）側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩側)

注: 母模側脫模（mó）斜度可較公模側（cè）大（dà）些，以利於脫模（mó）．

3、肉厚（hòu）

產品的肉厚會直接影響到成型（xíng）周（zhōu）期（qī）和生產效率，並會因（yīn）肉厚（hòu）不均引起縮收下陷和應力產生，設計模具時，決定（dìng）肉厚應注意：

·  產品機（jī）械強度（dù）是否充分．

·  能否均（jun1）勻分散衝擊力和脫（tuō）模力，不發生破裂．

·  有埋入件時，須防止破裂，是否會因肉薄產生結合線（xiàn）而影（yǐng）響強度．

·  盡可能（néng）肉厚一（yī）致，以防縮收下陷．

·  肉太薄是否會引起充填不足或阻礙（ài）料流．

以下為（wéi）常見塑料標準肉厚參考:

4、凸柱

一般為產（chǎn）品上凸出之圓柱，它可增強孔的周邊強度，裝配孔（kǒng）及局部增（zēng）高之用．必（bì）須防止因肉厚增加造成縮水和因（yīn）聚集空氣造成充填不滿或燒焦現象，設計時注（zhù）意點：

1、其高度以不超過本身直徑之兩倍為宜，否則須增設加強筋．

2、其位（wèi）置不宜太接近轉角或側壁，以利於加工．

3、優先選擇圓形，以利於加（jiā）工（gōng）和料流，如在底部可高（gāo）出（chū）底麵0.3—0.5mm．

5、孔

在多數產品上都（dōu）有孔的存在，其主要有三種方法來取得:

1、 在產品上（shàng）直接成（chéng）型

2、在（zài）產品上先成型預留孔，再機加工完成．

3、成型後完全由機加工鑽孔．

設計時須注意以下幾點：

1、孔與孔（kǒng）之間距（jù）離須孔徑2倍以上．

2、孔與產品邊緣之距離應為孔徑之3倍以上．

3、孔之周（zhōu）邊宜增加肉厚．

4、孔與產品側壁之距離應為孔徑0.75倍以上．

5、孔之直徑在1.5mm以下時，很容易產生彎曲變形，須注意孔（kǒng）深不宜超過孔徑2倍以上（shàng）．

6、分模麵在中間之通孔，為防止偏心（xīn），可將不重要一（yī）側之孔徑（jìng）加大．

6、螺紋

為裝配之用，產品上有時會（huì）有螺紋設計，它可以直接（jiē）成型，也可（kě）以（yǐ）在成型後再機械加（jiā）工．對於經常拆卸或受力大之螺紋，則采用金屬螺紋（wén）鑲件，設計時注意如下原則：

1、螺距小於0.75mm之螺紋避免使用，最大可使用（yòng）螺距5mm之螺紋．

2、因塑料收縮原因，避免直（zhí）接成型長螺紋，以防螺距失真．

3、螺紋公差小於塑料（liào）收縮量時，避免使用．

4、如內（nèi）外螺紋配合，須留0.1—0.4mm之間（jiān）隙．

5、螺紋部分應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙不可（kě）延長至產品末端，須設0.8mm左（zuǒ）右之光杆部位．以利於模具加工和螺紋壽命．

7、在一些類似瓶蓋產品上，它會設一些豎琨（kūn）紋，其間距宜大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分模麵設至（zhì）少0.8mm平（píng）坦部（bù）位．

7、鑲嵌件

為了防止產品破裂（liè），增加（jiā）機械（xiè）強度或作為傳導電流之媒體及裝飾之（zhī）用，在產品成型時常（cháng）埋入鑲嵌件，注（zhù）意要點：

1、 保證鑲件牢靠性，鑲件周圍膠層不能太薄．

2、鑲件（jiàn）和鑲件孔配合時須鬆緊合適，不影響取（qǔ）放．

3、為使鑲件與塑料結合緊（jǐn）密，埋入部分常設（shè）計成粗糙或凹凸（tū）之形狀（zhuàng）(壓花．鑽孔．衝彎．切槽（cáo）．倒扣等)．

8、其它要點

1、加強筋不可太厚，一般不超過肉厚的一半，以防縮水．

2、隻（zhī）要不影響外觀和功能，光麵盡量改為咬花麵，這樣（yàng）可減少（shǎo）模具加工難度，增加美感，也可防止縮水（shuǐ）產生．

3、在凸柱周（zhōu）邊，可（kě）除去部分（fèn）肉厚，以（yǐ）防止收縮下陷．

4、肉厚較薄之孔（kǒng），應將孔邊及高度增加（jiā），以便補強．

5、心芯梢受收縮力影（yǐng）響，產品（pǐn）頂出時易造成破裂，可設置凸邊，承受頂出力．

6、轉角設Ｒ，可改善強（qiáng）度，防止應力集（jí）中有利於料流．

7、避免銳角，薄肉部（bù）份易使材料充填不足．

8、外邊有波紋之產品，為方便後加工，可改為加強邊緣．

9、分模麵（miàn）有階段形時，模具加工不易，考慮改為斜線或曲線分模．

10、貫穿之抽芯易發（fā）生故障，改為兩側抽芯為佳．

11、因圓形比其它形狀加工更易，可降低成本，優先選用．

12、在產品上加蝕文（wén）字或圖案時，如無特殊要求，盡量設計凹字，便於模（mó）具加工．

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