低速充模時流速平穩，注塑加工製品尺寸比較穩定，波動較小，製品內應力（lì）低，注塑加工製品內外各向應力趨於一致。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆（jiāo）口前後料的溫差大，有助於避免縮孔和凹陷（xiàn）的發生。但由於充模時間延續較長容易使製（zhì）件（jiàn）出現（xiàn）分層和結合不良的（de）熔接（jiē）痕，不但影響外觀，而且使（shǐ）機械強度（dù）大大（dà）降低。

高速注（zhù）射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料很快充（chōng）滿型腔，料（liào）溫下降得少，黏度下降得也少，可以采用較低的注射壓力，是一種熱料充模態勢。高速充模能改進製件的光澤度和（hé）平滑度（dù），消（xiāo）掉了（le）接縫線現象及分層（céng）現象，收縮凹陷（xiàn）小，顏色（sè）均勻一（yī）致，對製件較大部分能保證豐（fēng）滿。但容（róng）易產生注塑加工製品（pǐn）發胖（pàng）起（qǐ）泡或製件發黃，甚至變焦，或造成脫模（mó）困難，或出現充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致（zhì）熔（róng）體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采用高速高壓注射：塑料黏度高，冷（lěng）卻速度快，長流程製件采用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個（gè）角落的;壁厚太薄（báo）的製件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必（bì）須采用一次高速注射，使熔料（liào）大量消耗以前立即進入型腔的;用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大量填充材料的塑（sù）料，因流動性差，為了得到表麵光滑而均勻（yún）的製件，必須采用高速高壓注射的。

東莞市馬馳科注塑加工廠對精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的（de）和具有較厚突緣和（hé）筋的製件，采用多級注射，如二（èr）級、三級、四（sì）級甚至五級。

1.注射壓力的程序控製

通（tōng）常將注射壓力的控製（zhì）分成為一次注射壓力、二次注射壓力或三次以上的注射壓力的控製。壓力切換時機（jī）是否適當，對於防止模內壓力（lì）過高、防（fáng）止溢料或缺料等都是非常重要的。模製品的比容取決於保壓階段澆口（kǒu）封閉時（shí）的熔料壓力（lì）和溫度（dù）。如果每次（cì）從保壓切換到製品冷（lěng）卻階段的壓力和溫度（dù）一致，那麽注塑加工製品的（de）比容就不會發生改（gǎi）變。

在恒定的（de）模塑溫度下（xià），決定注塑加工製品尺寸的重要參數是保壓壓力，影（yǐng）響製品（pǐn）尺寸公（gōng）差的重要的變量是保壓壓力和（hé）溫度。例如：在充模結束後，保壓壓力立即降低，當表層形成一定（dìng）厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型（xíng）厚壁的大（dà）製品，消（xiāo）掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時壓力（lì）及（jí）速度的50%至65%，即保壓壓力比注射壓力（lì）大約低（dī）0.6至（zhì）0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固（gù）油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電（diàn）機的耗電量（liàng）也降低了。

三級壓力注射既（jì）能使製件順利充模，又不會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對（duì）於（yú）薄壁（bì）製件、多頭（tóu）小件、長流程大（dà）型製件的模塑，甚（shèn）至型腔配置不（bú）太均衡及合模（mó）不太緊密的製件的模塑都有好處（chù）。

2.注入模腔內塑料填充量的程序控製

東莞市馬馳科注塑加工廠采（cǎi）用（yòng）預先調節好一定的計量，使得在注射行程（chéng）的終點附近，螺（luó）杆端部仍殘留有少量的熔體，根據模內的填充情（qíng）況（kuàng）進一（yī）步（bù）施加注射（shè）壓力（lì），補充少許熔體。這樣，可以防止製品凹陷或調節注塑加工製品的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程（chéng）序控製

高背壓可以使熔料獲得強剪切（qiē），低轉速也會使（shǐ）塑料在機筒內得（dé）到（dào）較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速（sù）同時進行程序設計的（de）控製。例如：在螺杆計量全行（háng）程先高轉速、低背壓（yā），再切換到較（jiào）低轉速、較高背壓，然後切換成高背壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺（luó）杆（gǎn）前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆的轉動慣量，從而提（tí）高了螺（luó）杆計量的程度。過高的背（bèi）壓往往造成著色劑變色程度增大。