一、低發泡注射成型的方法低發泡注射成型的（de）方（fāng）法主要有低壓法和高壓法兩種。

(1)低（dī）壓法：低壓法又稱（chēng）不完全注入法，模具型腔壓力很低，低壓法的特點是將體積小於型腔容積的塑料熔體注射入型（xíng）腔後，在發泡劑的作用下（xià）使熔體膨脹後充滿型腔成型為（wéi）塑件。在普通注（zhù）射機上安（ān）裝一個閥式自（zì）鎖噴嘴或液控自（zì）鎖噴嘴，便能進行低壓成型注射，也有專門生產（chǎn）的（de）大型低（dī）壓發泡注射（shè）機（jī）。注射機將混有發（fā）泡劑的（de）熔體注入分型麵（miàn）密合的型腔中稍停一段時間，在發泡劑作用下，熔料體積膨脹，使（shǐ）之達到塑件所要求的形狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完全注入法，其（qí）注塑模具壓力比低壓（yā）法要高，高壓帶點是用較高的注（zhù）別壓（yā）力將含有發泡劑的宿料社滿容限小於（yú）理件（jiàn）體的合。隔輔助開模動作，使型腔容積（jī）擴大到（dào）塑件所要求的形（xíng）狀和尺寸。注射機將混有發泡劑的熔體注滿分型（xíng）麵密合好的型腔，稍停一時機（jī）噴嘴後退一定距離，在彈簧作用下，實現（xiàn）型腔書大（dà）到塑件所要（yào）求的形（xíng）狀與尺寸。

二、低發泡注射成型的工藝參數

(1)溫度：溫度包括料溫和注塑模具溫度。注（zhù）射的料溫對型腔內氣泡（pào）的形成和擴散具有重要的影響，東莞市馬馳科注塑模具廠家提高溫度可（kě）以增大發泡成型時的氣體擴散係數，有利於在塑件內部形成較多和較均勻的氣泡（pào）。但是，溫（wēn）度過高，充模過程中又會產生噴射現象，影響塑件的發泡成型質（zhì）量。因（yīn）此，在生產中要嚴格控製注射時料筒的溫（wēn）度。注塑模具（jù）的溫度對塑（sù）件內氣泡的（de）分布及其（qí）大小有影（yǐng）響，對塑件的表麵質量也有影響（xiǎng）。熔體等溫充填型腔時，塑件內的氣泡（pào）數量較多，分布（bù）較均勻;非等溫條件下充填型腔時，低溫下產生的氣泡數量要比高溫時產生（shēng）的氣泡少得（dé）多。因此，在低發泡注射成（chéng）型時（shí），除需選擇合適的注塑模具溫度外，盡量采用等（děng）溫充模。不同的低發泡塑料對模具溫度有（yǒu）不同（tóng）要求，聚烯烴低發泡注射的塑件表麵質（zhì）量與（yǔ）模溫關係不大，而聚苯乙烯和ABS 等（děng）低發泡注射成型的塑件表麵質量受模溫影響較大。一般情況下，聚烯（xī）烴低發泡注射成型模溫可在（zài）30~40℃內選擇，聚苯乙烯和ABS低發泡注射成型模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓力對氣泡的形（xíng）成、大小、分布等均有（yǒu）影響。注射壓力不大時（shí），塑料熔體在澆注係統（tǒng）中流動時就有可能發泡，充模後成型塑件內氣泡（pào）直徑大且不均勻;較大的注射壓力作（zuò）用下，熔體在澆（jiāo）注係統內不大可能發泡（pào），所以充模後成型的塑件內（nèi）氣泡直徑較小而分布也較均勻;如果注射壓力過大，有可能大（dà）幅度影響發泡氣體的擴散，並影響發泡率。注射速度與注射壓力相輔相成，在低發泡注射成型中，一般都要求使用較大的注射速度以防止塑料熔體在澆注係統中提前（qián）發泡。在低壓發泡注射成型中（zhōng），熔體充滿型腔後也需要（yào）一定的（de）保壓作用（yòng），熔體在保壓作用下將會不斷地發（fā）生癟泡現象。保壓壓力較大和保壓時間較長時（shí），模具型腔會得到較多的補料，熔體內的癟泡（pào）現（xiàn）象就（jiù）會加劇，癟裂後的氣泡直徑將會（huì）減小。因此，恰當（dāng）選擇保壓壓（yā）力和保壓時間對於控製（zhì）塑件的發泡質量也（yě）很重要（yào）。

(3)注射時間和（hé）冷卻定型時間：低發泡注射成型中的注射時間概念與普通注射相同，一般為10~20s,小的塑件很短甚至可取（qǔ）3s以下（xià）。低發泡注射成型的冷卻定型時間較長，這是因為塑件（jiàn）外層組織結構緊密（mì），內部為疏鬆泡孔，熱傳導性很差，如果冷卻定型時間不足而過早（zǎo）脫模（mó），雖然表麵已固化，但發泡劑仍有可能繼續在（zài）內（nèi）部發生作用，這將會導致塑料製（zhì）件變形，尺寸超差。因此，正確地選（xuǎn）擇和控製冷（lěng）卻定型的時間，是保證低發（fā）泡注射成型塑件質量的重要因素之一。

三、低發泡注（zhù）射成型注塑模具設計簡介

低發泡注射成型注塑模具（jù）設計，低發泡注射成型模（mó）結構與普通注射模相同，由於在高壓低發泡注射成型（xíng）時要進行輔助開模，因（yīn）此在結構設計時要采用可靠的（de）輔助開模（mó）機構。設（shè）計注塑模具時應注意以下幾個方麵：

(1)設（shè）置靈活可靠的（de）輔助開模機構：模具成型的是低發泡塑料涼鞋，在立式注射機上生產（chǎn）。涼鞋要求（qiú）鞋底發泡而鞋幫不發泡，因此注塑模具（jù）上設計了一套實現局（jú）部發泡的輔助開模機構。該機（jī）構由發泡限位鉤和可開鉸頁（yè）等零件組成，塑料充滿型腔後凹模和鞋楦不動，因此鞋幫不能發泡，而凸模沒有緊固，可隨（suí）鞋底處的塑料發泡而上升，直到發泡限位（wèi）鉤接觸時停止，合模時注射機噴嘴將凸模壓回原位。

(2)低發泡注射成型模一般采用單型腔結構：在低發泡注（zhù）射成型中，如果采用多型腔結構，流道較長，影響各個型腔之間的發泡率不均，因此，低發泡注（zhù）射成型一般采用單型腔結構。

(3)澆注係統與（yǔ）排（pái）氣槽設計：發泡塑料的（de）冷卻速度較慢，當主（zhǔ）流道較長，熔體熱（rè）量容易在主流道的澆口套中積累時，在澆口套外壁可開設冷卻水道。分流道的尺寸比普通塑料注射成型時要（yào）大一些和短（duǎn）一些，以盡量（liàng）避免塑料熔（róng）體（tǐ）在充模前（qián）產生氣泡。低發泡（pào）注射模的澆口設計對塑料質量影響很大，特別是要求仿木紋的塑件。澆口的位置、數量以（yǐ）及著色劑等的配合與木紋的形成密切相關。東（dōng）莞市馬馳科注塑（sù）模具廠家采用直接證口時，組件（jiàn）理輛所示用單一側澆口時，紋理是單（dān）側輻射狀;可得平（píng）行紋理。澆口的大小與普通（tōng）注射模類似。低發泡注射成型時因發泡劑分解會產生大量，所以必須（xū）開設排，使型腔中（zhōng）的（de）氣體能順利排（pái）出。分型而上料流末端及料流匯合之處的排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深處排氣塞（sāi）上的排氣槽深度可（kě）取0.15~0.25mm.

(4)推（tuī）出機構設計：由於低發泡注射成型塑件表麵雖堅韌，但內部則（zé）是泡孔狀的彈性體，所以推杆的推出麵積過小容易將（jiāng）塑件損壞（huài），因此，推杆（gǎn）推出時，其直徑應比普通（tōng）注射成型的推杆大20%~30%.對於大型塑件（jiàn），也可采用壓縮空（kōng）氣推出。

(5)注塑（sù）模具材料（liào）：低發泡（pào）注射成型是在注射壓力不大的（de）情況下進行的，因此注塑模具不需要很高的力學強度（dù），其成型零部件可以用（yòng）鋁合金、鋅合金等材料製造。