(1)澆注係統凝料延時頂出 注塑（sù）模（mó）具廠采用流道推杆,使流道凝料後於塑件頂出，即延時（shí）頂出。注塑模具加工開模後推杆先將（jiāng）塑件頂出，推出T後推杆再將澆注係統凝料頂（dǐng）出（chū），這樣就能夠做到（dào）澆口和塑件自動切斷。注意主流道下的拉料（liào）杆也要和分流道拉料杆（gǎn）一樣延時推出。

(2)推板推出流道凝料超前頂出是流道凝料超前頂出的設計實例。注塑模具加工在完成注射成型後，動、定（dìng）模打（dǎ）開，注（zhù）塑機頂棍通過K.O孔推動推杆底板和推（tuī）杆固定板,進而推動流道推杆,由（yóu）於浮動推杆下有一段空行程T,複（fù）位（wèi）杆沒有和推杆同步頂出，而是在流道推杆推出T行程後（hòu）才推動塑件（jiàn），這時流（liú）道凝（níng）料已和塑件分離，從而實（shí）現注塑模具的自動（dòng）斷澆。

(3)推杆推出（chū）時流道（dào）凝料超前頂出 是（shì）二板模推杆頂出時流道凝料超前頂出（chū）的實例。注塑模具打開後，注塑機頂棍通過 K.O孔先推動浮動（dòng）流道推杆,注塑模具廠將流道凝料先推（tuī）出，浮動推杆推動T後，頂棍同時推動推杆固定板和浮（fú）動推杆，塑件和流道凝料脫（tuō）離注塑模具。

1.如何做到進料平衡

平衡進料是澆（jiāo）注係統設計時保證塑件質（zhì）量的一（yī）個重要原則。根據（jù）這一原（yuán）則，對單個型腔（qiāng）注塑模，要求所有熔體的流動路徑應該同時以相同的壓力充滿型腔各角落;對多個型腔（qiāng）注塑模，要求每個型腔都應在同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的進料將產生以下弊病。

(1)先填滿的區域會產生過高的壓力，而過高的壓力可能造成以（yǐ）下（xià）四個方麵的缺（quē）陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收（shōu）縮率不同，將導致注塑模具加工塑件尺寸的不一致（zhì）及翹曲變（biàn）形; c.脫模（mó）時造（zào）成塑件粘模、頂白; d.注塑模具局部長期承受過高的壓力將會變形（xíng）而縮短注塑模具加（jiā）工的使（shǐ）用壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到達的（de）地方，必須（xū）增加注塑壓力，這樣又可能（néng）導致以下缺陷。 a.先（xiān）充填的型腔部位（wèi）出現飛邊; b.需要加大注塑機的鎖（suǒ）模力。

(3)不平衡（héng）的（de）流動往（wǎng）往導致分子取向的不規則，引起收縮（suō）率不一致，使塑件產生翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注塑模具的（de）澆注（zhù）係統凝料，東（dōng）莞市馬馳科注塑模具廠多腔注塑模具中，分流道的布置有平衡布置和非平衡布置兩種，平衡（héng）布（bù）置是指熔體在差不多相同的時間內（nèi）進入（rù）各個型（xíng）腔。在澆注（zhù）係統設計中，應優先選擇平衡布置。是不同型腔數（shù）量采用分流道平衡布置的示意圖。幾（jǐ）點說明：

(1)注塑模具廠從技術和經（jīng）濟兩方麵來綜合考慮，一（yī）模的型腔（qiāng）數量不宜超（chāo）過二十四（sì）腔。

(2)一模（mó）十六腔以下都可以采用圓形排（pái）列達到流道平衡進料，圓形布置（zhì）的缺點是流道凝料多，注塑模具廠對注塑模具加工分型麵利用率不高，冷卻水管（guǎn）加工較（jiào）困難。

(3)以上平衡布置（zhì）隻是用於相同塑件（jiàn）或體積大（dà）致相（xiàng）等的多腔注塑模具，如果是體積（jī）相差致大的多腔注塑模，要達到進料平衡，還需要再調整澆口的寬度（dù）尺寸或（huò）分流道截麵尺寸。