1.澆注係統設計原則

(1)澆注係統的設（shè）計（jì）對塑件（jiàn）質量的影響極大，首先澆口應設置在塑件上的部位，同時（shí）盡（jìn）可能不影響塑件的外觀。其次澆口位置和形式會直接影響塑件的成型質量，不合理的澆注係統會導致塑件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導致一副注塑模具的失敗（bài）。

(2)進料平衡原則在單型腔注塑（sù）模具中，澆口位置距型腔各個部位（wèi）的距離應盡量相等，使熔體同時充滿型腔的各個角落;在多型腔注塑（sù）模具中，到各型腔的分流（liú）道應盡量（liàng）相等，使熔體能夠同時填滿各型（xíng）腔。另（lìng）外，相同（tóng）的塑件（jiàn）宜從相同的位置進料，以保證其互換（huàn）性。

(3)體積很小原則型腔的（de）排列盡可能緊湊，澆注（zhù）係統的流（liú）程應盡（jìn）可（kě）能短，流道截麵形狀和尺寸大小要合理（lǐ），澆注係統體積越小越好，具體來講有以下好處。

①熔體在澆注係統中熱量和壓力的損（sǔn）失越少; 

②注塑模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收澆注係統的熱量越少，模具（jù）溫度控製越容易（yì）;

④熔體在澆注係（xì）統內流動的時（shí）間越短，注（zhù）射周期也越短; 

⑤澆注係統凝料越少，浪費的塑料（liào）越少（shǎo）; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則（zé）一模一腔時，應盡量保證熔體在差不多（duō）相同的時間內充滿型腔的各個角落;一（yī）模多腔時，應（yīng）保證各型腔在差不多相同的時間內填滿。這樣既可以保證塑件的成型質（zhì）量，又可以使注塑周期很短（duǎn）。設計澆（jiāo）注係統時還必須設法減小熔（róng）體的阻（zǔ）力（lì），提高熔體的填充速度，分流（liú）道要減少彎曲，需要拐彎時盡量采用圓弧過渡。但為了減小熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙度很低的做法往往是不可取的，原因是適當的粗糙度可以將（jiāng）熔（róng）體（tǐ）前端的冷料留在流道壁（bì）(流道壁相當於無數個微型冷料穴)。一般情況下，流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計（jì）要點

設計澆注係統時，應首先考慮使得塑（sù）料熔體迅速填充型腔，減少壓力與（yǔ）熱量損失;其次應從經濟（jì）上考慮，盡量減（jiǎn）少由於流道（dào）產生的廢料比例;應容易修除塑件上的澆口痕跡（jì）。澆注係統設（shè）計要點具體如下。

(1)澆口的位置應保證塑料流入型（xíng）腔時，對著型腔中寬暢部位，即熔體應（yīng）從型腔的（de）厚壁部位流入薄壁部（bù）位。如（rú）果熔體從薄壁部位流入厚壁（bì）部位（wèi），速度會很快下降，溫（wēn）度也會急速（sù）下降，不利於填充（chōng）。

(2)為避免塑料在流入型腔時直衝型腔（qiāng）壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔各部位，並避免型芯或（huò）嵌件變形。盡量避免（miǎn）使教件產生熔接痕（hén），或使其縮接準產生在產品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料（liào）流人方向（xiàng），應（yīng）使塑料在流人型院時，能沿者型應平行方向均勻地流人（rén），並有利（lì）於型腔內氣體的排出。如果生產時（shí）采用（yòng）全自動操作，則必須（xū）保證流注係統（tǒng）凝料能夠和組件（jiàn）一起順利地自（zì）動脫模。汽注（zhù）係統內應有良好（hǎo）的排氣結構和充足的冷料穴，盡（jìn）量少地將流注係統內的空氣和冷料帶（dài）入型腔，影響塑件質量。有一模多腔時，應防止將大小相差懸殊（shū）的塑（sù）件放在同一副注塑模具內。如果大小塑件體積相（xiàng）差4倍（bèi）以上，則很難做到進料平衡（héng）。

(4)塑件投影麵積較大時，在設計澆注係統時，應避免在注塑（sù）模具的單（dān）麵開設澆口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注塑模具澆注係統設計（jì）應考慮縮短生產周（zhōu）期，提高勞動生產率。