自人類步入工業社會之後，各（gè）類產品的生產（chǎn）都（dōu）擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經在各（gè）行各業得到普（pǔ）及，塑膠產品的（de）生產也不例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見的各類家電、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個完整（zhěng）的塑膠產品在注（zhù）塑機內是如何加工的（de）呢？深圳注（zhù）塑模具（jù）廠的小編今天來為大家（jiā）講解一下。 

1.加熱、預塑化 

螺杆在傳動係統的（de）驅動下，將來自（zì）料鬥的物料向前輸（shū）送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混（hún）合作用下，物料逐漸熔（róng）融，在料（liào）筒的頭部已積聚了一定量的（de）熔（róng）融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後（hòu）退（tuì）。後退的（de）距離取決（jué）於計量裝置一次注射所需的量（liàng）來調整，當達到預定的注射量後，螺杆（gǎn）停止旋轉和後退。 

2.合模（mó）和鎖緊 

鎖模機構推動模板及安裝在動模板上的模（mó）具動模部分（fèn）與動模板上（shàng）的模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型（xíng）時可提供足夠（gòu）的（de）夾緊力（lì）使模具鎖緊。 

3.注射裝置前移 

當合模完成後，整個注射座被推動，前移，使（shǐ）注射機噴嘴與模（mó）具主澆道口完全貼（tiē）合。 

4.注射（shè）、保（bǎo）壓 

在鎖模和噴嘴完全貼合（hé）模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部（bù）的熔體以足夠壓力注入模具的型腔（qiāng），因溫度降低而（ér）使塑料體積產生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸（cùn）精度和力學性能，需對模具型腔內的熔體（tǐ）保持一定的壓力，以補充物料。 

5.卸壓 

當模具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓。 

6.注射（shè）裝置後退 

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉（zhuǎn），後退，以完（wán）成下一次的加料、預塑化（huà）過程。(現有注塑一般情況下（xià），注射座（zuò）撤離模具主澆（jiāo）口這一（yī）動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作)。 

7.開模、頂出塑（sù）件 

模具型腔內（nèi）的塑件經冷卻定（dìng）型後，鎖模機構開模，並且推出模（mó）具內（nèi）的塑件。 

自此，一個完整的塑膠產品（pǐn）便算完成了，當（dāng）然大多數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與（yǔ）其他的產品組裝在一起，最後（hòu）形成一個完整的產品，才會最終到了消（xiāo）費者（zhě）的手中。