導致注塑模具翹曲變形的（de）原因是什麽呢？

注塑模具出現變形、彎曲、扭曲現象，主要是（shì）由（yóu）於塑料成型時（shí）流動方向的收縮率比垂直方向的大，使（shǐ）製件各項收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時，不可避免地在製件內部殘留有（yǒu）較大的內應力而引（yǐn）起翹曲，這些都是（shì）高應力取向造成變形的表現。

模具設（shè）計決定了製件的翹曲（qǔ）傾向，要（yào）通過變更（gèng）成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，解決問題必須從（cóng）注塑零件結（jié）構及模具設計和改良著手。

一（yī）、模具方麵

1.製件（jiàn）的厚度、質量要均勻。

2.冷卻係（xì）統的設計要使模（mó）具型腔各部分溫度均勻;澆注係統要使料流對稱，避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難（nán）成型部份（fèn）的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

3.注塑模具製件厚（hòu）薄的過渡區（qū）及（jí）轉角要足夠圓滑，要有良好（hǎo）的脫模性，如增加脫模斜度，改善模麵的拋（pāo）光，頂出係統要保持平衡。

4.排氣要良好。

5.增加製件壁（bì）厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增（zēng）強製件抗翹曲能力（lì）。

6.模具（jù）所用的材料（liào）強（qiáng）度要足。

二、塑料方麵

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結（jié）晶度隨冷卻速度增大而降低、收縮率變小的結晶（jīng）過程來矯正翹（qiào）曲變形。

三、加（jiā）工方麵

1.注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度（dù）太（tài）低，速度（dù）太快，會造成內（nèi）應力增加而出現翹曲（qǔ）變形。

2.模具（jù）溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而（ér）出現頂出（chū）變形。

3.在保持低限（xiàn）度充料量下，減少螺杆轉速和背壓、降低密度來限製內應力的產生。

4.必要時，可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形，或脫（tuō）模後進行退火處理（lǐ）。