塑膠模具作為汽車製（zhì）造的（de）核（hé）心工藝裝備，在新能源汽車領域承擔著關鍵角色，其（qí）應用覆蓋從（cóng）內外飾件到核心（xīn）功能部件的全鏈條生產。以下是（shì）其核心應（yīng）用場景及技（jì）術特點：  

1. 內外飾件製造  

- 儀表（biǎo）盤與門板：通過高精（jīng）度注（zhù）塑模具生產儀表盤、門護板（bǎn）等部件，采用（yòng）PC/ABS合金或改性PP材料，兼具輕量（liàng）化與抗衝擊性能，滿足新能源汽車內飾的智能化與舒適性需求。  

- 車燈與車門把手：使用（yòng）聚碳酸酯（PC）或PBT材料注塑成型車（chē）燈罩、車（chē）門（mén）把手，兼顧透光性、耐候性與耐高溫特性，適應新能源汽車對美學與功能的（de）雙（shuāng）重要求。  

2. 三電係統核心部件  

- 電池殼體與蓋板（bǎn）：采用改性PPS、PPO或碳（tàn）纖維（wéi）複合（hé）材料注塑模具，生產電池（chí）模組外殼及蓋板，滿（mǎn）足耐高溫、耐腐蝕及（jí）高強度需求，保障電池（chí）係統的安全性。  

- 電機與電控（kòng）部件：利用PEEK、LCP等特種工程塑料注塑電機殼體、連接器等（děng），其自潤滑性與絕緣性能顯著降低能耗，提（tí）升電機效（xiào）率。  

3. 充電設施與輕量化結構  

- 充電樁外殼與散熱組（zǔ）件：通過（guò）無鹵阻燃PC或PBT材料注塑充（chōng）電樁外殼，結（jié）合散熱風扇的精密模具設計，確保充電設施在高（gāo）溫環（huán）境下（xià）的穩（wěn）定性。  

- 車身覆（fù）蓋件：采用（yòng）高（gāo）強度尼（ní）龍（PA）或改性聚（jù）丙烯（PP）注塑車身部（bù）件，實現減重10%-15%，提升續航裏程。  

塑膠模具（jù）的特點與技（jì）術優勢（shì）  

塑（sù）膠模具在新能源汽車領域的應（yīng）用需滿足嚴苛的技術標準，其核心特點包括：  

1. 高精度（dù）與（yǔ）複（fù）雜成型能力  

- 納米級精度：如瑞鵠模具為小（xiǎo）米汽車開發的衝壓模具，成型誤差控製在±0.015mm以內（nèi），確保電（diàn）池殼體等關鍵部件的密封性（xìng）與（yǔ）結構強度（dù）。  

- 複雜結構一體成型：通過（guò）多腔模、嵌件模等技術，實現電池托盤、電機支架等複雜部件的集成化生產，減少裝配環節。  

2. 輕量化與材料創新  

- 特種工（gōng）程塑料應用：如PPS、PEEK、碳纖維複合材料的注塑模（mó）具，可替代傳統金（jīn）屬部件，減重50%以上，同時提升耐高溫與抗疲勞性能。  

- 環保材料（liào）適配：采用生（shēng）物基塑料或可回收材料（如蘑菇塑料），減少碳排放，符合新能源汽車的可持續發展要求。  

3. 智能化與高效（xiào）生產  

- 數（shù）字化設計與仿真：通過AI驅動的虛擬仿真平台（tái）（如瑞鵠與小米合（hé）作的（de）衝壓工藝係統），預測（cè）模具磨損並優化（huà）生產流程，調試時（shí）間縮短75%。  

- 自動化產線集成（chéng）：結合工業機（jī）器人與智能（néng）溫控係統，實現24小（xiǎo）時連續（xù）生產，單件成本降低20%-30%。  

4. 耐久性與安全性  

- 耐腐蝕與阻燃性能（néng）：充電樁外殼等部件采用（yòng）無鹵阻燃材料，通過UL94 V-0認證，確保極（jí）端環境下的安全性。  

- 抗衝擊設計：車（chē）門把手等外飾件模具通過高韌性材料（如改性POM）注塑成型，提升碰撞防護能力。  

隨著（zhe）新能源汽車滲透率持續（xù）提升，塑膠（jiāo）模具（jù）將向智能化、綠色化、高集成化方向演進：  

- 智能化模具：嵌入傳感器與實時監測（cè）係統（tǒng），實現生產數據的動（dòng）態優化。  

- 循環經濟：開（kāi）發模具循環利用技（jì）術（如激光熔覆修複），降低（dī）全生命（mìng）周期成本。  

- 材料突破：探索鎂合金、石墨烯增強塑料等新型材料，進一步提升輕量化與功能性（xìng）。  

塑（sù）膠模具（jù）作為新能源汽車製造（zào）的“隱形引（yǐn）擎”，其技術迭代與創新將直接推動行業向高效、環保與智能化轉型。