注塑模（mó）具是在成（chéng）型中賦予塑料以形狀（zhuàng）和尺寸的部件。模（mó）具的結構雖（suī）然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但（dàn）是基本結構是一致的。模具主要由澆（jiāo）注係統、成型零件和結構零件三部分組成（chéng）。其中澆（jiāo）注係統和成（chéng）型零件是（shì）與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是（shì）塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑（sù）料從射嘴進入（rù）型腔前的流道部分（fèn），包括主流（liú）道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成（chéng）型杆以及排（pái）氣口等。典型塑模結構如圖所示。

主流道（dào）

它是模具中連接注（zhù）射機射（shè）嘴（zuǐ）至分流道或型（xíng）腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不（bú）準而發生的堵截。進口直（zhí）徑根據製品（pǐn）大小而定，一般為4—8mm。主流道（dào）直徑應向內擴（kuò）大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的（de）脫模。

冷料穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射（shè）嘴端部兩次注射之間所產生的冷料（liào），從而防止分流道或澆口的堵塞。如（rú）果冷（lěng）料一旦混入型腔（qiāng），則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴（xué）的直徑約（yuē）8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模（mó），其底部常由脫模杆承擔（dān）。脫模杆的（de）頂部宜設計（jì）成（chéng）曲折鉤形或設下陷溝槽，以便（biàn）脫模（mó）時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多槽模（mó）中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應（yīng）成對稱和（hé）等距（jù）離（lí）分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑（sù）料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道（dào）的比表麵小，對分流道贅物的冷（lěng）卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又（yòu）易對準。因此，經常采用的是梯形或半（bàn）圓形截麵的分流道，且（qiě）開設在帶有脫模杆的（de）一（yī）半模具上。流道表麵必須拋光（guāng）以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑（sù）料品種，製品的（de）尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來（lái）說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可（kě）達10一12m，特小的2-3m。在滿足（zú）需要的前提下（xià）應盡量減小截麵積，以免（miǎn）增加分流道贅物和延（yán）長冷卻（què）時（shí）間。

澆口

它是（shì）接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可（kě）以與主流道（dào）(或（huò）分流道)相（xiàng）等，但通常都是縮小的。所以它（tā）是整個流道係統中截麵積最（zuì）小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大（dà）。澆口的作（zuò）用（yòng）是：A、控製料流（liú）速度：B、在注射中（zhōng）可因存於這部分的熔（róng）料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切（qiē）而升高溫度（dù），從而（ér）降低表（biǎo）觀粘（zhān）度（dù）以提高（gāo）流（liú）動性：D、便於製品與流道係（xì）統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計（jì）取決（jué）於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或（huò）圓形，截麵積宜小而長度宜短（duǎn），這不僅基於上述作用（yòng），還因（yīn）為（wéi）小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難（nán）。澆（jiāo）口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀（guān）的地方。澆口（kǒu）尺（chǐ）寸的設計應考慮到塑料熔體的性質（zhì）。

型腔

它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件（jiàn）統稱（chēng）為成型零件。各個成（chéng）型零件常有專用名稱。構成（chéng）製（zhì）品外形的成型零（líng）件稱為凹（āo）模(又稱陰（yīn）模)，構成製（zhì）品內部形狀(如孔（kǒng）、槽等)的稱為型芯（xīn）或凸模(又稱陽模（mó）)。設計成型零件（jiàn）時首先要根據（jù）塑（sù）料的性能、製品的幾何形狀、尺（chǐ）寸公差（chà）和（hé）使用要求來確定型腔的總體結構。其次是根據確定的結構選擇分（fèn）型麵、澆（jiāo）口和排氣孔的位置以及脫模方式。最後（hòu）則按控製品尺寸進行（háng）各零件的（de）設計及確定各零件之間（jiān）的組合（hé）方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選（xuǎn）材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的（de）表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通（tōng）過熱處理來提（tí）高硬度，並選用耐（nài）腐蝕的（de）鋼材（cái）製（zhì）造。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用（yòng）以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體（tǐ）帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向（xiàng）模外排出，否則（zé）將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空（kōng）氣因受壓縮產生高溫而將製（zhì）品燒傷（shāng）。一般（bān）情況下，排氣孔既可設在（zài）型腔內熔（róng）料流（liú）動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在（zài）凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注（zhù）射中，排氣孔不（bú）會有很多熔料滲出，因為熔料會在該（gāi）處冷卻固化將通（tōng）道堵死。排氣口的（de）開設位置（zhì）切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出（chū）杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的（de）配合間隙等來排氣。

結構（gòu）零件

它是指構成模具結構（gòu）的（de）各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各（gè）種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型（xíng）的裝置，對熱塑性塑料，一般是（shì）陰陽模內冷卻介質的通道，借冷（lěng）卻介質的循環流動來（lái）達到冷（lěng）卻目的。通入的（de）冷卻介質（zhì）隨塑料種類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸（zhēng）汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷（lěng）卻不均勻會直接影（yǐng）響製（zhì）品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能（néng）(包括結晶)，製品的形狀和模具結構，考慮冷卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品通常要批量或大（dà）批量生產，故要求（qiú）模具使用時要高效率、高質量，成型後少加工或不加工，所（suǒ）以模（mó）具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型（xíng）性能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具（jù）製造工程中的工藝性，據設（shè）備狀況（kuàng）和技術力量確定設計方案，保證模（mó）具從整體到零件都易於（yú）加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射次（cì）數，縮短成型周期。

4.將有精度要求的尺寸及孔（kǒng）、柱、凸、凹等結構（gòu）在模具中表現出來，即塑件成型後不（bú）加工或（huò）少加工。

5.模具結構（gòu）力（lì）求簡單適用，穩定可靠，周期（qī）短成本低，便於裝配維（wéi）修及更換（huàn）易損件。

6.模具材料的選擇與處（chù）理。

7.模具（jù）的（de）標準化生產：盡量（liàng）選用標準模架、常用頂杆、導（dǎo）向零件、澆口套、定位（wèi）環（huán）等標準件。

一、注射模的（de）基本組（zǔ）成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑（sù）件的零件，如型芯、型腔（qiāng）及其他輔（fǔ）助件（jiàn）。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度（dù）。

4.塑件頂出係統：包括（kuò）側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝部（bù）分：把模體可靠地安裝（zhuāng）在注（zhù）射機上的部分（fèn）。

6.連接係統：將各結（jié）構件組成整體（tǐ）的連（lián）接係統（tǒng）。

7.導向係統：保證各結（jié）構件相互間的移動精度（dù），如導柱、導滑槽等。

標題：注塑加工中模（mó）具原（yuán）理及組成 網址：http://www.guiyaochina.com/server/show/id/1254.html

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