(一)吹脹比：吹脹比是指塑件直徑與型坯直徑之比，這個比值要選（xuǎn）擇適當，通常取2至4,但多用過大（dà）會使塑件壁厚（hòu）不均勻，注塑加工工藝條件不易掌握。吹脹比表示了塑件徑向尺寸和擠出（chū）機機頭口模（mó）尺寸之間（jiān）的關係（xì）。當吹脹比確定以後，便可以根據塑件的徑向尺寸及塑件壁厚（hòu）確定機頭型坯口模的尺寸。型坯截麵形狀一般要求與塑件輪廓大體一致，如吹塑（sù）圓形截麵的瓶（píng）子，型坯截麵應是圓形的;若吹塑方桶，則（zé）型（xíng）坯應製成（chéng）方（fāng）形截麵，或用壁厚不均的圓柱料（liào）坯（pī），以使吹塑件的壁厚均勻。吹製（zhì）矩形截麵（miàn）容器時，則（zé）短邊壁厚小於長邊壁厚，而用所示截麵（miàn）的型坯可得以改正;所示料（liào）坯吹製方形截麵容器可使四角變薄的狀況得到（dào）改 正;適用於吹製矩形（xíng）截麵容器。

中空吹塑注塑加工成型塑件設計

(二)延伸比：在注射拉伸（shēn）吹塑成（chéng）型中，塑（sù）件的長（zhǎng）度與型坯（pī）的長度之比叫延伸比，所示的c與b之比即為延伸比。延伸（shēn）比確定後，型（xíng）坯（pī）的長度就能確定。實驗證明（míng），延伸比大的塑件（jiàn），即壁厚越薄（báo）的塑件，其縱（zòng）向和橫向的強度越高。也就是延伸比越大，得到的塑件強度越高。為保證塑件的（de）剛度和（hé）壁（bì）厚。

(三)螺紋：吹塑成型的螺紋通常采用梯形（xíng）或（huò）半圓形的（de）截麵（miàn），而不采用細牙或粗牙螺紋，這是因為後者難以成型。為了便於塑件上飛邊的處理，在不影響使用的前提下（xià），螺紋可製成斷續（xù）狀的，即在分型麵附近的一段塑件上不帶螺紋。

(四)圓角：吹塑塑件的側壁與底部的（de）交接及壁與把手交接等處，不宜設計成（chéng）尖角（jiǎo），尖角難（nán）以成型，這（zhè）種交接處應采用圓弧過渡。在不影響造型及使用的前提下，圓角（jiǎo）以（yǐ）大為好，圓角大（dà）壁厚則均勻，對於有造型要求的產品，圓（yuán）角可以（yǐ）減小。

(五)塑件（jiàn）的支（zhī）承麵：在設計塑料容器時，應減少容器底部的支承表麵，特別要（yào）減（jiǎn）少結合縫與支承麵的重合部分，因為切口的存在將影響塑件的（de）平穩放置。

(六)脫模（mó）斜度和分型麵：由於吹塑成型（xíng）不需凸模，且收縮大，故脫模斜度即使為零（líng）也能脫模。但表麵帶有皮革紋的塑件，脫模斜（xié）度必須在1/15以（yǐ）上。吹塑成型模（mó）具的分型麵一般設在塑件的側麵，對矩形（xíng）截麵的容器，為避免壁厚不均（jun1），有時將分型麵設在（zài）對角線上。

中空吹塑注塑（sù）加工成型塑件設計，中空（kōng）吹塑設（shè）備包括擠出裝置或注射裝置、擠出型（xíng）坯用的機頭、模（mó）具、合模裝置及（jí）供氣裝置等（děng）。

(一)擠出裝置：擠出裝置是擠出（chū）吹塑中主要（yào）的設備。吹塑用的擠出（chū）裝置並無特殊之處，一般的通用型擠出（chū）機均可用於吹塑。

(二)注射裝置：注射裝（zhuāng）置（zhì）即注射機，普通注射機即可注射型坯。

(三)機頭：機頭是擠出吹塑成型的重要裝備（bèi），可以根據所需型坯直（zhí）徑、壁厚的不同予以更換。機頭的結構形（xíng）式、參（cān）數選擇等直接影響塑件的質量。常用的擠出機頭有芯棒式機頭和直接供料式機頭兩種。芯棒式機頭通常用於聚烯烴塑料注塑加工，直接供料式機頭用於聚氯乙烯塑料注（zhù）塑加工。機頭體型腔環形截麵積與芯棒、口模間的環形截麵和之比稱為壓縮比。機頭的壓縮比一般在2.5至4之間選擇。

(四)模具設（shè）計：吹塑模通常由兩瓣（bàn）合成，對於大型吹塑模可以設冷卻（què）水通道，模口部（bù）分做成較窄的切口，以便切斷型坯（pī）。由於吹塑過程中（zhōng）型腔壓力不大，一般壓縮空氣的壓力為0.2至0.7MPa,故可供選擇做模具的材料較多，常用的材料有鋁合金、鋅合金等。由於鋅合（hé）金易於鑄造和機械加工，多用它來製造形狀不規則（zé）的容器。對於大批量生產硬質塑料製件的模（mó）具，可選用鋼材製造，淬火硬（yìng）度為40至44HRC,型腔可拋光鍍鉻（gè），使容器具有光（guāng）澤的表麵。

中空（kōng）吹（chuī）塑注塑加工成型塑件設計，依據模具結構和注塑加工工藝（yì）方法不同，吹塑模可分為上吹口和下吹口兩類。所示（shì）是典型的上吹口（kǒu）模具結構，壓縮空（kōng）氣由模具上端吹入型腔。所示是典型的下吹口（kǒu）模具，使（shǐ）用時料（liào）坯套在底部芯軸上，壓縮（suō）空（kōng）氣自（zì）芯軸吹入。吹塑（sù）模具設計要點如下（xià）：

(1)夾坯口：夾（jiá）坯口亦稱切口。在擠出吹塑成型過程中，模具在閉合的同時需（xū）將型坯封口並將餘料切除。因此，在模具（jù）的相應部位要設置夾坯口。夾料（liào）區的深度 h可選擇型坯厚度的2至3倍。切口的傾（qīng）斜角α選擇15°至45°,切（qiē）口寬度L對於小型吹塑件取1至2mm,對於（yú）大型（xíng）吹塑（sù）件取2至4mm.如果夾坯（pī）口角度太（tài）大，寬度太小，會造（zào）成塑件的接（jiē）縫質量不高，甚至會出現裂縫。

(2)餘料（liào）槽：型坯（pī）在夾坯口的切斷作用下，會（huì）有（yǒu）多餘的塑料被切除下來（lái），它們將容納在餘料槽內。餘料槽通常設置在夾坯口的兩側（cè）。其大小應依型坯夾持（chí）後餘料的寬度和厚度來確定，以模具能嚴密閉合為準（zhǔn）。

(3)排氣孔槽：模具閉合後，型腔呈封閉狀（zhuàng）態，應考慮在型坯吹（chuī）脹時，模具內原（yuán）有空氣的排除問題（tí）。排（pái）氣不良會使塑件表麵出現斑紋、麻坑和成型不完整等缺（quē）陷。為此，吹塑模還（hái）要考慮設置一定數量的排氣（qì）孔。排氣（qì）孔一般在模具型腔的凹（āo）坑、尖角處，以及貼模的地方。排氣孔直徑常取0.5至1mm.此外，分型麵上開設寬度為10至20mm、深度為0.03至0.05mm 的排氣槽也是排氣的主要方法。

(4)模具（jù）的冷卻：模具冷（lěng）卻（què）是保證（zhèng）中空吹塑注塑加工工藝正常進行、保（bǎo）證注塑加（jiā）工產品外觀質量和提高生產率的重要因素。對於大型模具，可以采用箱式冷卻，即在型（xíng）腔（qiāng）背後（hòu）銑一個空（kōng）槽，再用一塊板蓋上，中間加上（shàng）密封件。對於小型模具，可以開（kāi）設冷（lěng）卻水道（dào），通水冷卻。

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