注塑模具的結構形式和模具加工質（zhì）量直接影（yǐng）響著塑件製品質量（liàng）和生產效率。注塑模具生產和（hé）塑料製品生產實踐（jiàn）中最常見，最常出現的一些模具故障及其主要原因分（fèn）析排除如下。 
    1、澆口（kǒu）脫料困難。在注塑過程中，澆口粘（zhān）在澆口套內，不易（yì）脫（tuō）出。開模時，製品出現裂紋損傷。此（cǐ）外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重（chóng）影響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差（chà），內孔圓周方向有刀痕。其（qí）次（cì）是材料太軟，使（shǐ）用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆（jiāo）口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難（nán）加工，應盡（jìn）量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買（mǎi）專用（yòng）鉸（jiǎo）刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆（jiāo）口（kǒu）拉料杆或者澆口頂出機構。 
    2、導（dǎo）柱損傷。導（dǎo）柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的（de）成型麵在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產生巨大的側向偏移力：
（1）塑件（jiàn）壁（bì）厚要求（qiú）不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具,相對的兩側（cè）麵所受的反壓力不相等。 
    3、大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生動﹑定模偏移（yí）。在上述幾種情況下，注射時側向偏移力將加在導柱（zhù）上，開模時導柱表（biǎo）麵拉毛，損傷，嚴（yán）重時導柱彎曲或切斷，甚至（zhì）無法開（kāi）模。為了解決以上問（wèn）題,在模（mó）具分型麵上增設高強度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效的（de）是采用圓柱鍵。導柱孔與分（fèn）模麵（miàn）的垂直度至關重（chóng）要（yào）.在加工時是采用動（dòng），定模對準位（wèi）置夾緊後（hòu），在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動，定模孔（kǒng）的同心度，並使垂（chuí）直度誤差最小。此外，導（dǎo）柱（zhù）及導套的熱處理硬度務必達到設（shè）計（jì）要求。 
    4、動模板彎曲。模（mó）具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一（yī）般在600 ~ 1000公斤/厘米（mǐ）2。模具（jù）製造者有時不（bú）重視（shì）此問（wèn）題，往往改變原設計（jì）尺寸，或者把動模板用低強度（dù）鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成（chéng）注射時模板（bǎn）下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模（mó）板下方（fāng）設置支撐柱或支（zhī）撐塊（kuài），以（yǐ）減小（xiǎo）模板厚度，提（tí）高承載能力。 
    5、頂杆（gǎn）彎曲（qǔ），斷裂或者漏料。自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標（biāo）準件，質量差。頂杆與孔的間隙（xì）如果太大，則出現漏料，但如果（guǒ）間隙太小，在（zài）注射時由於模溫升高（gāo），頂杆膨脹而（ér）卡死（sǐ）。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而（ér）折斷（duàn），結果在下一（yī）次（cì）合模時這段（duàn）露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。為了解決這（zhè）個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫米的配合段，中間部分（fèn）磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後（hòu），都必須嚴格（gé）檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進（jìn）退自如。 
    6、冷卻（què）不良或水道漏（lòu）水。模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵（miàn）變形等缺陷。另一方（fāng）麵模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻係（xì）統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中（zhōng）型（xíng）模具一（yī）定（dìng）要充分考（kǎo）慮冷（lěng）卻問題。 
    7、定距（jù）拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的（de）定距拉（lā）緊機構一般用（yòng）於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具（jù）的兩側麵（miàn）成對（duì）設置，其動作要（yào）求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模（mó）具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件（jiàn）要有較高（gāo）的（de）剛度和耐磨性，調整也很困（kùn）難，機構壽命較短，盡（jìn）量避免使用，可以改用其他機構。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽（chōu）芯力比較大的情況（kuàng）下可采用動模後退（tuì）時型芯（xīn）滑動，先完成抽（chōu）芯動作（zuò）後再分模的結構，在大型模具上（shàng）可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構（gòu）損壞。這種（zhǒng）機構較（jiào）常出（chū）現的毛病（bìng）大多是加（jiā）工上不到位以及用（yòng）料太小，主（zhǔ）要有以下兩個問題。 
    斜銷傾角A大，優點是可以在較（jiào）短的開模行程內產生較的大抽芯距。但（dàn）是采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲（qǔ）力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生（shēng）向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向麵（miàn）的正（zhèng）壓力增（zēng）大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據（jù）經驗，傾角A不應大於25 
    8、有些模（mó）具因受模板麵（miàn）積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後（hòu）露出導槽外麵，這樣（yàng）在抽芯後階段和合模複（fù）位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚（shèn）至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留（liú）在（zài）滑槽內的長（zhǎng）度不應小於導槽全長的2/3. 
    9、最後在設（shè）計製造模具時，應（yīng）根據塑件質量的要求，批量的（de）大小（xiǎo），製造期限的要求等具（jù）體情況，既能滿足製品要（yào）求，在模具結構上（shàng）又最簡便可靠，易於加工，使造（zào）價低，這才是最完美的模具.

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