在模具設計方麵，影響塑件變形的（de）因素主（zhǔ）要有澆注係統、冷卻係統與頂出係統等。
1.澆注係統的設計
    注塑（sù）模具（jù）澆口（kǒu）的位置、形式和澆口的（de）數量將影響（xiǎng）塑（sù）料在模具型腔內的填充狀態，從而導致塑件產生變形。
流動距（jù）離越（yuè）長，由凍結層與中心流動層之間流動（dòng）和補縮引起的內應力（lì）越大;反之，流動距離越短，從澆口到製件流動末端（duān）的流動時間越短，充模（mó）時凍結層厚度（dù）減薄，內應力降（jiàng）低，翹曲變形也會因（yīn）此大為減少。
2.冷卻係統（tǒng）的設計
    在注射過（guò）程中，塑件冷卻速度的不均勻也將（jiāng）形成塑件收（shōu）縮的不（bú）均勻（yún），這種收縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件發生翹曲。
如果在注射成型平板（bǎn）形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度相差過（guò）大，由於貼近冷模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則會繼續收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出（chū）係統的設計
    頂（dǐng）出係統的設計也（yě）直接影響塑件的變形。如果頂出係統布置不平衡，將造成頂出力的不平衡（héng）而使塑件變形（xíng）。因此（cǐ），在設計頂（dǐng）出係統時應力（lì）求與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的截麵積不能太小，以防塑件單位麵積受力過大(尤其在脫模溫度太高時)而（ér）使塑件產生變形。頂杆的布置應盡量靠近脫模（mó）阻力大的部位。在不影響塑件質量（liàng）(包括使用要求、尺寸精度與外觀等)的前提（tí）下，應盡可能多（duō）設頂杆以減少塑件的總體變形（xíng）。
    用軟質塑料來生（shēng）產大型深腔薄壁的塑件時，由於脫模阻力較大，而材料又較軟（ruǎn），如（rú）果完全采用單一的機械式頂出方式，將使塑（sù）件產生變（biàn）形，甚至（zhì）頂穿或產生折疊而造成塑件報（bào）廢，如改用多元件聯合或氣(液)壓與機械式頂出相結合的方式效果會更好。