低速充（chōng）模時流速平（píng）穩，注塑加工製品尺寸比較穩定，波動較小，製品內（nèi）應力低，注塑加工製品內外各向應力（lì）趨（qū）於一致。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差（chà），特別（bié）是澆口前後料的溫差大，有助於避免縮（suō）孔和（hé）凹陷的發（fā）生。但由（yóu）於充模時間延續（xù）較長容易使製件出現分層和（hé）結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大（dà）大降低。

高速注（zhù）射（shè）時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料很（hěn）快充滿型腔，料溫下降得少，黏（nián）度下降得也少，可以采用較低（dī）的（de）注射壓力（lì），是（shì）一種熱料充模態勢。高速充模能改進製件的光澤度和平滑度，消掉了接（jiē）縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均（jun1）勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但（dàn）容（róng）易產生注塑加工製品發胖起泡或（huò）製件發黃，甚至變焦，或造成脫模（mó）困難，或出現充模（mó）不均的現象。對於高黏（nián）度塑料有可能導致熔體破裂，使製件表麵產生（shēng）雲霧斑（bān）。

下列情況可以考慮采用高速高壓注射：塑料（liào）黏（nián）度高，冷卻（què）速度快，長流程製件采（cǎi）用 低壓慢（màn）速不能完全充（chōng）滿型腔各（gè）個角落的;壁厚太薄的製件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用（yòng）一次（cì）高速注射，使熔料大量（liàng）消耗以前立即進入型腔的;用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大量填充材（cái）料的塑料（liào），因流動性差，為了得到表麵光滑而均勻的製件，必須采用（yòng）高速高壓注射的。

東莞市（shì）馬馳科注塑加工廠對精密製品、厚壁製件、壁厚（hòu）變化大的和具有較厚突緣和筋的製件，采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程序控製（zhì）

通常將注射壓力的控製分成（chéng）為一（yī）次注射壓力、二次注射壓力或三次以上（shàng）的注射壓力的控製。壓力切換（huàn）時機是否適當，對於防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是（shì）非常重要的。模製（zhì）品的比容取決於保壓階段澆口封閉（bì）時的熔（róng）料壓（yā）力（lì）和溫（wēn）度。如果每次從（cóng）保壓切換到製品冷卻階段的（de）壓力和（hé）溫度一致，那麽注塑加工製品的比（bǐ）容就不會發生（shēng）改變。

在恒定的模塑溫度下，決定注塑加工製品尺（chǐ）寸的重要參數（shù）是保壓壓（yā）力，影響製品尺寸（cùn）公差的重要的變量是保壓壓力和溫度。例如（rú）：在充模結束後，保壓壓力立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這（zhè）樣（yàng）可以采用低合模力成型厚壁的大製品，消掉塌坑和飛邊。

保壓壓（yā）力及速（sù）度通常是塑料（liào）充填模腔時壓力及速（sù）度的50%至65%，即保壓壓力比注（zhù）射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於（yú）保壓壓（yā）力比注射壓力低，在可觀的保壓時（shí）間內，油泵的負荷低（dī），固油泵的使用壽命得以延長（zhǎng），同時油泵電（diàn）機的（de）耗（hào）電（diàn）量也降低了。

三級壓力（lì）注射（shè）既能使製件順利充模，又（yòu）不會出現熔接線（xiàn）、凹陷、飛邊和翹曲（qǔ）變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程（chéng）大型（xíng）製件（jiàn）的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的製件的模塑都有好處。

2.注入模腔（qiāng）內塑料填充量（liàng）的程序（xù）控製

東莞市馬馳（chí）科注塑加工（gōng）廠采用預先調節好一定的計量，使得在注射行程的終（zhōng）點附近，螺杆端部仍殘留有（yǒu）少量的熔體，根據模內的填充情況進一步施加注射壓力，補充少許熔體。這樣，可以（yǐ）防止製品凹陷或調節注塑加工製品的收縮率（lǜ）。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製

高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因（yīn）而目前較（jiào）多地使用了對背壓和轉速同時進行程（chéng）序設計的控製。例如：在（zài）螺杆計量全行程（chéng）先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然後切換成高背壓、低轉（zhuǎn）速（sù），在低背（bèi）壓（yā）、低（dī）轉速下（xià）進行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺（luó）杆的轉動慣量，從而（ér）提高了螺杆計量（liàng）的程（chéng）度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大。