新模具注塑成型之前，或機台更（gèng）換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結（jié）果的好壞，將直接影響工（gōng）廠的後續生產是否順（shùn）暢，因此，在（zài）試模過程中，必（bì）須遵循合理（lǐ）的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數（shù），以利於產（chǎn）品的批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的有關資料

最好能取得模具的設計圖（tú）紙，詳細分析，並約（yuē）得模具技師參加試模工作。

2.在（zài）工作台上檢查其機械配合動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現（xiàn）象，模向滑板（bǎn）動作（zuò）是否確實，水道及氣管接頭有（yǒu）無泄（xiè）漏，模具之開程若有限製的話也應（yīng）在模上標明。以上動（dòng）作若能在掛模前做到的話，就可避免（miǎn）在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。

3.當確定模具各（gè）部動作得宜後，就（jiù）要選擇適合的試模注塑（sù）機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距（jù）是否（fǒu）放得（dé）下模具；

（3）活動模板最大的移（yí）動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模用工具及（jí）配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一步（bù）驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板（bǎn）及開模之前，吊鉤不（bú）要取下，以免夾模板鬆（sōng）動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的機（jī）械動作，如滑板、頂針、退牙結構（gòu）及限（xiàn）製開關（guān）等之（zhī）動作是否確（què）實，並注意射（shè）料嘴與進料口是否對準。

下一步（bù）則（zé）是注意合模動作，此時應將關模（mó）壓力調低（dī），在手動及（jí）低速的合模動作中（zhōng），注意看及（jí）聽是（shì）否有任可不順暢動作及異聲（shēng）等現象。吊裝（zhuāng）模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方（fāng）主要是模（mó）具澆口（kǒu）與射嘴的調校中心比（bǐ）較（jiào）困難，通（tōng）常可（kě）以采用試紙方式調校中心。

4.提高模具溫（wēn）度

依據製品所用原料的性能及模具大小，選用適當的模（mó）溫控製機，將模具溫（wēn）度提高至生（shēng）產時（shí）所須的溫度。等模溫提高（gāo）之後，須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因（yīn）熱膨脹之後可能（néng）會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產（chǎn）生。

5.若工廠內沒有推（tuī）行實驗計劃法則，則建議在調整（zhěng）試模條件時（shí），一次隻能調整一個條件，以便（biàn）區分單一（yī）條件變（biàn）動對製（zhì）品的影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可（kě）能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問（wèn）題（tí）經常影響二次加工。應於試模後，待製品穩定，即加以（yǐ）二次加工模具。在慢速合上後，要調好鎖模壓力，並（bìng）動作幾次，查看有無合模（mó）壓力不均等（děng）現象，以免製品產生毛邊及模具變形（xíng）。

以上步驟都檢查過（guò）後（hòu），再將關（guān）模（mó）速度及關模壓力調低（dī），且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果（guǒ）涉（shè）及最大（dà）行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在（zài）此開模（mó）最大行程之（zhī）前，切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑（sù）料機上，機械式頂出杆也必須調在全（quán）速開（kāi）模動作之後作用，以免頂針板或剝（bāo）離板受力而變形。

在作第一模（mó）射出前，請再查對以下各項：

檢查

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力（lì）是（shì）否太高或太低；

（3）充模速度是（shì）否（fǒu）太快或太慢；

（4）加工周期是否太長或太短。

以防止（zhǐ）製品（pǐn）短（duǎn）射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂（dǐng）針將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出製品。若加工周期（qī）太長（zhǎng），則模芯的細弱部位可能因（yīn）膠料縮緊而斷掉。當然，您不可能（néng）預料試模過程所發生的一切可能問題，但事先做好充分考慮和（hé）采取及時措施，必可幫助您避免（miǎn）嚴（yán）重並昂貴的（de）損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪費（fèi）時間及困擾，的確有（yǒu）必要付出（chū）耐（nài）心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條（tiáo）件，且製訂標準的試模程序，有利用（yòng）於建立日常的工作方法。

1.查看料筒內的塑（sù）料是否正（zhèng）確無誤，及有否依規定烘烤（試模與生產若用不（bú）同的原料，很可能（néng）得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹（chè）底，以防劣解膠（jiāo）料或（huò）雜料射入模內。因為劣解膠料及雜料可（kě）能會（huì）將模具卡死（sǐ）。檢（jiǎn）查料管的（de）溫（wēn）度及模具的溫度是否適合於加工之（zhī）原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿（mǎn）意的製品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某（mǒu）些模穴製（zhì）品尚未完全凝固時。在（zài）調整各種控製條件之前應思考一（yī）下，因為充模率稍微變動，可（kě）能會引起甚（shèn）大的充模（mó）變（biàn）化。

4.要耐心的等到機（jī）器及模具的條件穩定下來，即是中（zhōng）型機器可能也要（yào）等30分鍾以上。可利用這段時間來查看製品可（kě）能發生（shēng）的問題。

5.螺杆前進的時間不可（kě）短於澆口塑料凝（níng）固的時間（jiān），否則，製品重量會降（jiàng）低，而損及製品的性能。且當模具被加熱時，螺（luó）杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理調整減低總加工周（zhōu）期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛（shèng）具（jù）上標明日期、數量，並按（àn）模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導（dǎo）出（chū）合理（lǐ）的控製公差（對（duì）多穴模具（jù）尤有價值）。

8.將連續的樣（yàng）品測量並（bìng）記錄（lù）其重（chóng）要尺寸（應等樣（yàng）品（pǐn）冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩（wěn）定；

（2）是否某些尺寸有增加（jiā）或（huò）降低的趨勢，而顯示（shì）機器加工條件仍在變化，如不良的溫度（dù）控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一（yī）模穴的製品其質量（liàng）都可被接受，其尺寸都能（néng）在允許（xǔ）公差之內。把量出連續或大或小於平（píng）均值的模穴號記下，以便（biàn）檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所得到的參數

記錄且分析數據，以作為修改（gǎi）模具及生產條件之需要，且（qiě）為未來量產時之參考依據（jù）。

1.使加工運轉時間長些，以穩定（dìng）熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不足，也可資參考以增加（jiā）澆口（kǒu）尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與澆口（kǒu）尺寸（cùn）尚（shàng）屬（shǔ）正確，那麽就應試改機器條件，如（rú）充模速率、模具溫度（dù）及各部（bù）壓力等，並檢（jiǎn）視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再（zài）試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故障，如，油泵、油（yóu）閥、溫度（dù）控製器（qì）等等的不良都會引（yǐn）起加工條件之變動，即使再（zài）完善的模具也不能在維護不良（liáng）的機器發揮（huī）良好工作（zuò）效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品，以便校對比較已修（xiū）正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗（yàn）的記錄，包（bāo）括加工周期各種壓力、熔（róng）膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加（jiā）料時期等，簡言之，應保存（cún）所有將來有（yǒu）助於能藉以順利建（jiàn）立相同加工條件之數據，以便（biàn）獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模時往往忽略模具溫度（dù），而在（zài）短時試模及（jí）將來（lái）量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確（què）的模（mó）溫足以影響樣品的尺寸、光度（dù）、縮水、流紋及欠料（liào）等現象，若不用模溫（wēn）控製器予以掌握，將來量產（chǎn）時就可（kě）能出現困難。

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