對一（yī）家注塑製品廠而言，注塑成型過程所占據的能耗大約占到60%，因而（ér）有效降低注塑機的（de）能耗是注塑工廠節能的重（chóng）要途徑。隨著注塑機本身節能技術的不斷提升（shēng），降低注塑（sù）工廠整（zhěng）體能耗需要從生（shēng）產管理、加工工藝與物料、生產車間配套等方麵全麵（miàn）考慮。

（一）生產車間

生產車（chē）間布局著重從兩方麵考慮：滿（mǎn）足生（shēng）產需求（qiú）條件下，根據生（shēng）產流程進行優化布局（jú）的同時（shí），滿足特定生產條（tiáo）件（jiàn）下靈活用能的要求。

1. 電力供應，在滿足穩定生產（chǎn）所需電力的（de）同時（shí）有適當的裕量（liàng），不（bú）至於富餘量過大（dà）造成無功能耗過大。

2. 建設（shè）高效冷卻（què）水循環設施，為冷卻水（shuǐ）係統配備有效絕緣保（bǎo）溫係統。

3. 優（yōu）化車間整體生產（chǎn）布局。很多生產具有先後工序配合，合理的配合可以（yǐ）減少周轉所需時間與（yǔ）能耗，提高生產效率。

4. 對照明等廠房設備盡量考慮以（yǐ）最有效（xiào）的小單元（yuán）進行分別控製。

5. 對車間設備做好定期（qī）維護保養，避免因為公用（yòng）設施損壞，影響生產正常操作，進而造成能耗增加。

（二）注（zhù）塑成型機（jī）

注塑機是注塑車間能源消耗大戶，耗能（néng）主要為電機與加熱兩（liǎng）部分。

1. 根據製品特點選擇合適的注塑機。“大馬拉（lā）小車”式的注塑加工往往意味著大量的能（néng）源浪費。

2. 選用全電動（dòng）注塑機與混合動力注塑（sù）機，具有優異的節能效果，可（kě）節能20-80%。

3. 采用新型加熱技術，如電磁感應加熱、紅外加熱等，可實現20-70%的加熱節能（néng）。

4. 為加熱、冷（lěng）卻係統采用有效的保溫絕緣措施，減少熱、冷損失。

5. 保持設備傳動部件良好（hǎo）的潤滑，減少由於摩擦（cā）增大或（huò）設備運行不穩定引（yǐn）起的能耗增加。

6. 選用（yòng）低壓縮液（yè）壓油，減少液（yè）壓係統工作能源浪費。

7. 采用並行（háng）動作、多腔注塑、多組分注塑等加（jiā）工技術可（kě）顯著節能。

8. 傳統（tǒng）的機械液壓式注塑機也有多（duō）種節能驅動係統，代替傳統的定量泵機械（xiè）液壓（yā）注塑機節能效果（guǒ）顯著。

9. 定期對加熱冷卻管道維護，確保管道內部無雜質、水垢堵塞等現象發（fā）生，實現設計的加（jiā）熱、冷卻效率。

10. 確保注塑機處於良好的工作狀態。不穩定的加工過程可能導（dǎo）致次品產生，並增加耗能。

11. 確保（bǎo）所用設備適合所（suǒ）加工的（de）產品，如PVC加工常需采用專門螺（luó）杆。

（三）注（zhù）塑模具

模具（jù）結構與模具狀況往往對注塑成型周期及加工能耗有（yǒu）顯著影（yǐng）響。

1. 合理的模具設計，包括流道設計、澆（jiāo）口形式、型腔數、加（jiā）熱冷卻（què）水道等，均有助於降低能耗。

2. 采用熱流道模具，不僅可以節約材料，減少物料回收能耗，其成型過程本身也具有顯著的節能效果。

3. 仿形快冷快熱模具可以（yǐ）顯著節約加工能耗，並實（shí）現更佳表麵質量（liàng）。

4. 確保各腔均衡（héng）充填，有助於縮短成型周期，保證製品質（zhì）量均一性，有優異（yì）的節能效果。

5. 采用CAE輔助設計技術進行模具設（shè）計、模流分析（xī）與模擬，可以減少模具調試與多次修模的耗能（néng）。

6. 在保證產品（pǐn）質量的前提下，使用較低鎖模力成型，有助延長模具壽命，利於模具快速充滿，有（yǒu）助節能。

7. 做好模具維護工作，確保有效的加熱冷卻水道狀（zhuàng）況。

（四）周邊設備

1. 選擇（zé）適合能力的輔助設備，既滿足工作要求，又不（bú）會富裕量過大。

2. 做好設備維（wéi）護保養，確保設備處於正常工作狀（zhuàng）態。工作不正常的輔助設備，會引起生產不穩定甚至製件品質不良，造成能耗增加。

3. 優化主機與周邊設備的配（pèi）合工作（zuò）與運（yùn）作順序（xù）。

4. 優化周邊設備與（yǔ）生產設備的相（xiàng）互位置，在不影響操作條件下，盡可能讓周邊設備距離主機近（jìn）些（xiē）。

5. 很多輔助（zhù）設備廠家提供按需供能的係統，可以實現顯著節能。

6. 使用快速換模（mó）設備，減少生產中切換產品所需要的等待時間。

（五）物料

不同物料加工的耗（hào）能不同，同時物料的管理不善或回收物料的管理不當都會造成生產能耗增加。

1. 在（zài）滿足製品性能的前提（tí）下，應優先選擇較（jiào）低加工能（néng）耗的物料。

2. 在滿足使用性能與成本優化的條件下，優先選擇高流動性（xìng）物料。

3. 注意不同（tóng）供應商的（de）材料可（kě）能有不同的工藝（yì）條件。

4. 物料幹燥（zào）處理，最好隨幹燥隨用，避免幹燥後物料返潮浪費能源。

5. 做好物料（liào）保存，防止物料混入（rù）雜質或異物，最終造成製品不良。

6. 部分製品允許加入一（yī）定再生（shēng）料，但應注意再生料（liào）的保存與潔淨度，避免（miǎn）因材料不潔產生（shēng）製件不良（liáng）。

（六）加工工藝

1. 在（zài）滿足製（zhì）品性能的前提下，使用最（zuì）短的成型周（zhōu）期。

2. 若無特（tè）殊因素影響，盡可能使用供應商推薦的加工工藝進行加工。

3. 針對特定製品與（yǔ）模具，對所有穩定的設備與（yǔ）工藝參數進行保存，縮短下次更換生產時調機時間。

4. 優化工藝，采用較低的鎖模力、較短（duǎn）的冷卻時間與保壓時間。

（七）采用新技（jì）術

1. 采用輔助成型（xíng）技術，如氣體輔助，液（yè）體（tǐ）輔助，蒸汽輔助，微發泡注塑成型技術等。

2. 采用單元化成型方案，減少（shǎo）中間環節。

3. 采用模內（nèi）焊接、模內噴塗（tú）、模內裝配、模內裝飾等新技術。

4. 采用新的低壓成型技術，縮短成型周期，同時可降低熔體溫度。

5. 采用能量（liàng）再生（shēng）係統。

（八）生（shēng）產管理

1. 一次性生產高（gāo）品質的（de）產品，降（jiàng）低不良率是最大的節能。

2. 整個生產係統的維護保養與（yǔ）耗能密切相關。這不僅涉及主機，還有周邊及工廠設備，例如如（rú）果車間換模吊車故障，需人力換（huàn）模，勢必延長設備等候時間，造成（chéng）設備能耗增加。

3. 配（pèi）備車間能耗（hào）監控係統，便（biàn）於企業有目（mù）的的實施能源分析與（yǔ）改善。

4. 設備停機維修保養時，不僅檢查設備本身的保養內容與項目，更要注意設備與其他係統連接處的狀況，工作性能是否可靠等。

5. 經常性與行業（yè）標杆進行比（bǐ）較，看是否還有進一步改善的空間。

6. 與供應（yīng）商建立可靠合約與合作關係，對企業節（jiē）能管理有益無害。

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