低速充（chōng）模時流速平（píng）穩，注塑加工製品尺寸比較穩定，波動較小，製品內應力低，注塑加工製品內外各向（xiàng）應力趨於一致。在較為緩慢的充模條件下，料（liào）流的溫（wēn）差，特別是澆口前後料的溫差大，有助於避免縮孔（kǒng）和（hé）凹陷的發（fā）生。但由於充模時間延續（xù）較長容（róng）易使製件出現（xiàn）分層和結合不良的熔（róng）接（jiē）痕，不但影響外觀，而且（qiě）使機械強度大大（dà）降（jiàng）低。

高速注射時，料流速度快，當（dāng）高速充模順利時，熔料很快（kuài）充滿型腔，料溫下降得少，黏度下（xià）降得也少，可以（yǐ）采用較低的注射壓力，是一種（zhǒng）熱料充模態勢。高速充模能改進製件的光澤度和（hé）平滑度，消掉了接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色（sè）均勻（yún）一（yī）致，對製件較大（dà）部（bù）分能保證豐滿。但容（róng）易產生注塑加工製品發胖起泡或製件發黃，甚至變焦，或造成脫模困難，或出現（xiàn）充模不均的現象。對於高黏度（dù）塑料有可能導致熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以（yǐ）考慮采用高速高（gāo）壓注射：塑料黏度高，冷卻（què）速度快，長流程製件采用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;壁厚（hòu）太薄的製件，熔料到達（dá）薄壁處易冷凝（níng）而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料大量消耗以前立即進入型腔的;用玻璃纖維（wéi）增強的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流動（dòng）性差，為了得到（dào）表麵光滑而均勻的製（zhì）件，必須采用高速高壓注射的。

東莞市馬馳科注塑（sù）加工廠對精密製品、厚（hòu）壁製件、壁厚變（biàn）化（huà）大的和（hé）具有較厚突緣和筋的製件，采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級（jí）。

1.注射壓力的程序控製（zhì）

通常將注射壓力的控製分成為一（yī）次（cì）注射壓力、二次注射壓力或三次以上的注射壓力的控（kòng）製。壓力切換時機是否適當，對於防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是（shì）非常（cháng）重（chóng）要的。模製品（pǐn）的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料（liào）壓力和溫度。如果每次從保壓切換到製品冷（lěng）卻階（jiē）段的壓力和溫度一致，那麽注塑加工製品的比（bǐ）容就不會（huì）發生改變。

在恒定（dìng）的模塑溫度（dù）下，決定注塑加工製品尺寸的重要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結束後，保（bǎo）壓壓力立即降低（dī），當（dāng）表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以（yǐ）采用低合（hé）模力成型厚壁的大製品（pǐn），消掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時壓力及速度的50%至65%，即保壓壓力比注射（shè）壓力（lì）大約低（dī）0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以（yǐ）延長，同時油泵電機的耗電量也降（jiàng）低了。

三級壓力注射（shè）既能使製件順利充（chōng）模，又不（bú）會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形（xíng）。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的（de）製件的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑料填充量的程（chéng）序控製（zhì）

東莞市馬馳科注塑加工廠采用預先調節好一定的計量，使得在注射行程的終點附近，螺杆端部仍殘留有少量的熔體（tǐ），根據模內的填充情況進一（yī）步施加注射壓力，補充少許熔體。這樣，可以防止製品凹陷或調節注塑加工製品的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速（sù）的程序控製

高背壓可以（yǐ）使熔料（liào）獲得強（qiáng）剪切（qiē），低轉（zhuǎn）速也會使塑料在機筒內得到較長的（de）塑（sù）化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程（chéng）序設計的控製。例如：在螺杆計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低（dī）轉速、較高背（bèi）壓，然後切換成（chéng）高背壓、低轉速，在低背（bèi）壓、低轉速（sù）下進行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得（dé）到大部分的釋放（fàng），減少螺杆的轉動慣量，從而提高了螺杆計量的程度。過（guò）高的背壓往往造成著色劑變色程度增大。

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