塑膠的注塑成型工藝過程主要包括填充、保壓、冷卻、脫模四個階段，這四個階段直接決定著製品的成（chéng）型（xíng）質量，而且這四個階段是一個完（wán）整的連續過程。

一

填充階段

填（tián）充是整個注塑循環過（guò）程（chéng）中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上（shàng），填充時間越短成型（xíng）效率越（yuè）高（gāo），但是實際中，成型時間或（huò）者注塑速度要受到很多條件的製（zhì）約。

充時間越短成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速（sù）度要受到很多（duō）條件的（de）製約。

高速填（tián）充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而（ér）存在粘度下降的情（qíng）形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯（zhì）加熱影（yǐng）響也會使（shǐ）固化曾厚度變薄。因（yīn）此在流動控（kòng）製階段，填充行為往往取決（jué）於待填充的體積大小。即在流動控製階段（duàn），由於高速填充，熔體（tǐ）的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻（què）作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

低速填充（chōng），熱傳導控製低速填（tián）充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流（liú）動較為緩慢，使熱傳（chuán）導效應較為明顯，熱量迅速為冷膜壁帶（dài）走。加上較少（shǎo）量的粘（zhān）滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部（bù）較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原（yuán）因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的（de）高分（fèn）子鏈互相平行；加（jiā）上兩股熔膠（jiāo）性質各異（在膜腔中滯留時間不同，溫度、壓（yā）力也不同），造成（chéng）熔膠交匯區域（yù）在微觀上（shàng）結構強度極差。在光線下將零（líng）件擺放適當的角（jiǎo）度（dù）用肉（ròu）眼觀察，可以發現有明顯的結合（hé）線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不（bú）僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散（sàn），易造成應力集中，從而使得部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的（de）熔接痕強度極佳，因此高溫情形下，高分（fèn）子鏈活動性（xìng）較佳，可以互（hù）相穿透纏繞，此外（wài）高溫（wēn）度（dù）區域兩股熔體的溫度較為接近（jìn），熔體的（de）熱性質幾乎相同，增加了熔接區域（yù）的強（qiáng）度，反之在（zài）低溫區域，熔（róng）接強度較差。

二

保壓階段

保壓階段（duàn）的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增（zēng）加塑料密（mì）度，以補（bǔ）償塑料（liào）的收縮行為。在保壓過程中，由於（yú）模腔中已經填滿塑料，背壓較高。

在保壓壓實過程中，注塑機螺（luó）杆僅能慢慢地向前做微（wēi）小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流（liú）動稱作保壓（yā）流動。由於在保壓階段，塑（sù）料（liào）受模壁冷卻（què）固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材（cái）料密度持續增大，塑料也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的（de）模腔壓力達到最高值。

在保（bǎo）壓階段，由於壓（yā）力相當（dāng）高，塑料呈現部（bù）分可壓縮特性。在（zài）壓力較高的區域，塑料較為密（mì）實，密度較高；在壓力較低區域（yù），塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨為止及時間發生變化。

保（bǎo）壓過程中塑（sù）料流速較低，流動（dòng）不再起主導作（zuò）用；壓力為影響保壓過程的主要因素。

保壓過（guò）程中塑料已（yǐ）經充滿（mǎn）模腔，此時（shí）逐漸（jiàn）固化的熔體作為傳遞壓力的介質。

模（mó）腔中的壓力借助塑料傳遞至膜壁表麵，有撐開（kāi）模具的趨勢，因此需要適當的索模力進行（háng）索模，漲模（mó）力在正常情形下會微微（wēi）將模具撐（chēng）開，對於（yú）模具的排（pái）氣具有（yǒu）幫助（zhù）作（zuò）用；

但若漲模力過大，易造成成型品（pǐn）毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠（gòu）大索模力的注塑機，以防止（zhǐ）漲模現象並能有（yǒu）效進行保壓（yā）。

三

冷卻階段

在注塑（sù）成型模（mó）具中，冷卻係統的設計非常重要。這是（shì）因為（wéi）成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受（shòu）到外力而產生變形。

由（yóu）於（yú）冷（lěng）卻時間占整個成型（xíng）周期約70～80%，因（yīn）此設計良好的（de）冷卻係統可（kě）以大幅度縮短成型時（shí）間（jiān），提高注塑生（shēng）產率，降低（dī）成本。設計不（bú）當的冷卻係統（tǒng）會使成型（xíng）時間拉長，增加（jiā）成本；冷切不均勻會更進一步（bù）造成塑料製品的翹（qiào）曲變形。

根據實驗，由熔體進入（rù）模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其中95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱（rè）量（liàng）由模（mó）腔中的塑料通（tōng）過熱傳導經模架傳至冷卻水管（guǎn），再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外（wài）界後散佚在空氣中（zhōng）。

注塑成型的成（chéng）型首（shǒu）期由合模時間、填充（chōng）時間、保壓時（shí）間、冷卻時間及脫模（mó）時間組成。其（qí）中以冷卻時間所占比重最大，大約為70～80%。因此冷卻（què）時間將（jiāng）直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。

脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑（sù）料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導（dǎo）致的鬆弛現象或（huò）脫（tuō）模外力所造成的翹曲及變形。

四

脫模階段

脫（tuō）模是一個注（zhù）塑成型循環中的最後一個（gè）環（huán）節。雖然製品已經冷卻成型（xíng），但脫模還是對製品的質（zhì）量有很重要的影響，脫模方式不當，可（kě）能會導致產品在脫（tuō）模時受力（lì）不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模的方式主要（yào）有兩種：頂杆（gǎn）脫模和脫（tuō）料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適（shì）的脫模方式，以保證產品（pǐn）質（zhì）量。

對（duì）於選用頂（dǐng）杆脫模的模具，頂杆的設置應盡量均勻，並且位置應選在（zài）脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地方，以免（miǎn）塑件變形損（sǔn）壞 。

而脫料板則一（yī）般用於深腔薄壁容器以及不（bú）允許有推（tuī）杆痕跡的透明製品的脫模，這種結構（gòu）特點是脫模裏大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。

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