一、注塑製品開（kāi）裂的原因分析

開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件（jiàn）粘模、流道粘模而造成或（huò）創傷危機，按（àn）開裂時間分脫模開（kāi）裂和應用開裂。

主（zhǔ）要有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加工方麵

• 加工（gōng）壓力（lì）過大、速度過快（kuài）、充料愈多、注射、保壓時間過（guò）長，都會造成內應力過大而開裂。

• 調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成（chéng）脫模開裂。

• 適當調（diào）高模具溫（wēn）度，使製件易（yì）於脫模，適當調低料溫防止分解。

• 預防（fáng）由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低（dī）而出現（xiàn）開裂。

• 適當使用脫模（mó）劑，注意經（jīng）常消除模麵附著的氣霧等物質。

• 製件殘餘應力，可通過在（zài）成型（xíng）後立即進行退火熱處理來消除內應力（lì）而減少裂紋的生成。

2. 模具方麵（miàn）

• 頂出（chū）要平衡，如頂杆數量、截麵積（jī）要足夠，脫（tuō）模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防（fáng）止由於（yú）外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

• 製件結構不能太（tài）薄，過渡部份應（yīng）盡量采用圓弧過渡（dù），避免尖角、倒角造成應力集（jí）中。

• 盡量少（shǎo）用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成（chéng）內應力加大。

• 對深底製件應設置適當的脫模進氣孔（kǒng）道，防止形成真空負壓。

• 主（zhǔ）流道足夠大使澆口料未來得及（jí）固化時脫模，這樣易於脫模。

• 主（zhǔ）流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件（jiàn）粘在定模上。

3. 材料方麵

• 再生料含量太高，造成製件強度過低。

• 濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低（dī）強度而出現頂（dǐng）出（chū）開裂。

• 材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙（wū）染（rǎn）都會造成開（kāi）裂。

4. 機台方麵

注塑機塑化容量要適當，過小塑（sù）化不充分未能完全混合而變脆，過大時會（huì）降解。

二、注塑製品（pǐn）氣泡的原因分析

氣泡（pào）（真空泡）的氣體十（shí）分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已（yǐ）發現（xiàn）存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空（kōng）泡的形成是由於充注進塑料不（bú）足（zú）或壓力較低。在模具的（de）急劇冷（lěng）卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉（lā），造成體積損失的結果。

解決辦法（fǎ）：

• 提高注射能量：壓力、速度、時間（jiān）和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

• 增加料溫流（liú）動順暢。降低料溫減少收縮（suō），適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

• 將澆口設置在（zài）製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

• 改進模具排氣狀況。

三、注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流動方向的（de）收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由（yóu）於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有（yǒu）較大的內應（yīng）力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。

所以從根本上說，模具設（shè）計決定了製（zhì）件的翹曲傾向（xiàng），要通過變更成型條件來抑製這種（zhǒng）傾向（xiàng）是（shì）十分困難的，最終解決問題必須（xū）從模具設計和改（gǎi）良著手。

這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1. 模具方麵

• 製件的厚度、質量（liàng）要均勻。

• 冷（lěng）卻係統的設計要使模（mó）具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要（yào）使料流對稱避免因（yīn）流動（dòng）方向、收縮率不（bú）同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力（lì）差、溫度差。

• 製件（jiàn）厚薄（báo）的過渡區及轉角要足（zú）夠圓滑，要有良好的脫模性，如增（zēng）加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

• 排氣要良好。

• 增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗（kàng）翹曲能力。

• 模具所用的材料強度不足（zú）。

2. 塑料方麵

結晶型比非結晶型塑料出現的（de）翹曲變形機會（huì）多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻（què）速度增大而降低，收縮率變小的（de）結晶過程來矯正翹曲變形。

3. 加工方麵

• 注射壓力太高，保壓時間（jiān）太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲（qǔ）變形。

• 模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件（jiàn）過熱而出現頂出變形。

• 在保持最低限度充料量下減少螺杆轉（zhuǎn）速和背壓降低密（mì）度來限製內應力的產生。

• 必要時可（kě）對容易翹曲變形的製件進（jìn）行模具軟性定形或脫模後進行退火處理。

四（sì）、注塑製品色條色線色花分（fèn）析

這種缺陷的出現主（zhǔ）要是采用色母（mǔ）粒（lì）著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色（sè）型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性（xìng），亦即色粒（lì）在稀釋塑料在混合均勻程（chéng）度卻相（xiàng）對（duì）較差，製成品（pǐn）自然就帶有區域性色澤差異。

解決辦法：

• 提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母粒（lì）進入熔融段時（shí）盡快熔化，促進與稀（xī）釋（shì）均勻混合，增加液態（tài）混合機會。

• 在螺杆（gǎn）轉速一定的（de）情況下，增加（jiā）背壓壓力使料筒內（nèi）的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

• 修改（gǎi）模具，特別澆注係統，如澆口（kǒu）過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度（dù）提升不（bú）高，於是（shì）就（jiù）不均勻，色（sè）帶模（mó）腔，應予改窄。

五、注塑製品收縮凹陷的原因分析

注（zhù）塑成型過程中，製品（pǐn）收縮凹陷是比（bǐ）較常見的現象。造成這種情況（kuàng）的主要原因有：

1. 加工方麵

• 射嘴孔（kǒng）太大造成融料回流而出現收縮，太小時（shí）阻力大（dà）料量（liàng）不足出現收縮（suō）。

• 鎖模（mó）力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問（wèn）題。

• 塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒（tǒng）是否磨（mó）損。

2. 模具方麵（miàn）

• 製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

• 模具的冷卻、加溫（wēn）係統要保證各部份的溫度一致。

• 澆注係統要保證通暢，阻力（lì）不能過（guò）大（dà），如主流道、分流道、澆口的（de）尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

• 對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

• 澆口（kǒu）要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井（jǐng）容積。

3. 塑料（liào）方麵

結晶（jīng）性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量（liàng），或在塑料中加成（chéng）換劑，以加快結晶（jīng），減少收縮凹陷。

4. 加工方麵

• 料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性（xìng）差的塑料（liào）應適當提高溫度、保證（zhèng）暢順。

• 注射壓力、速度（dù）、背壓過低、注射時（shí）間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

• 加料量即緩（huǎn）衝墊過大時消耗注射壓（yā）力，過（guò）小時，料量不足。

• 對於不要求精度的製件，在（zài）注射保（bǎo）壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出（chū）的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不（bú）影（yǐng）響使用。

六、注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有（yǒu）機玻璃的透明製件，有（yǒu）時（shí）候透過光線可以看到一些閃閃發（fā）光的細絲般的銀紋（wén）。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由（yóu）於（yú）拉應力的垂直方向（xiàng）產（chǎn）生（shēng）了應力，使用權聚（jù）合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現出（chū）來。

解決方法：

• 消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑（sù）料充分（fèn）幹（gàn）燥。

• 降（jiàng）低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫（wēn）。

• 增加注射壓力（lì），降低注射速度（dù）。

• 增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

• 改善流道及型腔排（pái）氣狀況。

• 清理（lǐ）射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

• 縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加（jiā）熱到160℃以上保持數分鍾。

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