新模具注塑成型之前，或機台更換其他（tā）模（mó）具生（shēng）產時，試模是必（bì）不可少的部分（fèn）。試模結果的好壞，將直接影響工（gōng）廠的（de）後續（xù）生產是（shì）否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模（mó）過程中有用的技術參數（shù），以利於產品的批（pī）量生產。

一、試模前（qián）的注（zhù）意事項

1.了解模具（jù）的有關資料

最好能取（qǔ）得模具的（de）設計圖紙，詳細分析，並約得模（mó）具技師參（cān）加試（shì）模工作。

2.在工作台上檢查其機（jī）械配合動作

要注意有（yǒu）否刮（guā）傷、缺件及鬆動等（děng）現象，模（mó）向滑板（bǎn）動作是（shì）否確（què）實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模上標明。以上動作若能在掛（guà）模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再（zài）去拆卸模具所發生的工時浪費。

3.當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模注塑（sù）機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的（de）最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是（shì）否放得下模具；

（3）活動模板最大的移動行程是（shì）否符合要求；

（4）其（qí）他相關試模用工具及配件（jiàn）是（shì）否準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛（guà）模具。吊掛時應注意，在鎖上（shàng）所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動（dòng）或斷裂以致模具掉落。

模（mó）具裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板（bǎn）、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實，並注意射料嘴與進料口是否（fǒu）對準。

下一步則是注意合模動（dòng）作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中，注（zhù）意看及聽是否有（yǒu）任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的調校中（zhōng）心比較困難，通常可以采用試紙方式調校中心。

4.提高模具溫度

依據製品所用原料（liào）的性能及模具大小，選用適當的模溫控製機，將（jiāng）模具溫度提高至生產時所須（xū）的溫度。等模溫提高之後，須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱（rè）膨脹之後可能會引起卡模（mó）現（xiàn）象，因此須注意各部的滑（huá）動（dòng），以免（miǎn）有拉傷及顫動的產生。

5.若工（gōng）廠內沒有推行實驗計劃法則，則建議在（zài）調整試模（mó）條件時，一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對製品的影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可（kě）能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一（yī）並安排試色。

9.內應力等問題（tí）經常影響二次加工。應（yīng）於試模後，待製品穩定，即加以二次加工模具。在（zài）慢速（sù）合上後，要調好（hǎo）鎖模壓力，並動作（zuò）幾次（cì），查看有無合模壓力不均等現象，以免製品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後，再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行（háng）程定好，再調上正（zhèng）常關模及關模速度。如果（guǒ）涉及（jí）最大行程的（de）限製開關時（shí），應把開模行程（chéng）調整稍短，而在此（cǐ）開模最大行程之前，切掉高速開模（mó）動作（zuò）。此乃因在裝模（mó）期間，整（zhěng）個開模行程之中，高（gāo）速動作（zuò）行程比低速者較長之故。在塑料機（jī）上，機械式頂出杆也必須調在全（quán）速開模動（dòng）作之後作用，以免頂針板或剝離（lí）板受（shòu）力而變形。

在作第一模射出前，請再查（chá）對（duì）以下（xià）各項：

檢（jiǎn）查

（1）加料行程是否過長或不足（zú）；

（2）壓力是（shì）否太高或太低；

（3）充模速度是（shì）否太快或太慢；

（4）加工周期（qī）是否太長（zhǎng）或太短。

以防止製品（pǐn）短射（shè）、斷裂（liè）、變形、毛（máo）邊甚至傷及模具。若加工周（zhōu）期太短（duǎn），頂針將頂穿（chuān）製品或剝環（huán）擠傷製品，這類情況可（kě）能會（huì）使你花費兩三個小時（shí）才能取出製（zhì）品（pǐn）。若加（jiā）工周期太長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷（duàn）掉。當然，您（nín）不可能預料試模過程所發生的一切可能問題，但事先做好充分考慮和采取及時措施，必可幫助（zhù）您避免嚴重並昂貴的損（sǔn）失。

二、試模的主要步（bù）驟

為了（le）避免量產時無謂地浪（làng）費時間及困（kùn）擾，的（de）確有必要付（fù）出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好（hǎo）的（de）溫度及壓力（lì）條件，且製訂標準的試模程序，有利用於建立日常的（de）工作方法。

1.查看（kàn）料筒內的塑料（liào）是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試模與生產若（ruò）用不同的原料，很可能得出（chū）不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣（liè）解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料及雜料可能會（huì）將模具卡死。檢查料管的溫度（dù）及模具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產出外觀（guān）令人滿意（yì）的（de）製品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完（wán）全凝固（gù）時。在調整各種控製條件之前應（yīng）思考一下，因（yīn）為充模率稍微變動，可能會引起（qǐ）甚大的充模變化。

4.要耐心（xīn）的等到機器及模具（jù）的條件穩（wěn）定下來，即是中型機（jī）器（qì）可能也要等30分鍾以上（shàng）。可（kě）利用這段時間來查看製品可能發生的問題（tí）。

5.螺杆前進的（de）時間不可短於澆口塑料（liào）凝固的時間，否則，製品重量會降低，而損及製品（pǐn）的性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間（jiān）亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理（lǐ）調整減低總加工周期。

7.把（bǎ）新調出的條件至少運轉（zhuǎn）30分鍾，以（yǐ）至穩定，然後至少連續生產一打（dǎ）全模樣品，在其盛具上（shàng）標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試（shì）其確實運轉（zhuǎn）之穩（wěn）定性及導出合理的控製公差（對（duì）多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把（bǎ）每模樣（yàng）品量得的尺寸作個（gè）比較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示（shì）機器加工條件仍在變化，如不良的（de）溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸不再變動，而（ér）加工條件也正常，則需觀察是否每一模（mó）穴（xué）的製（zhì）品其質量都可被接受，其尺（chǐ）寸都能在允許公差之內。把量（liàng）出連續或大或小於平均值（zhí）的（de）模穴號（hào）記（jì）下（xià），以便檢查模（mó）具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過（guò）程（chéng）中所得到的參數

記錄且分析數據，以作為修（xiū）改模具及（jí）生產條件之需（xū）要，且為未來量產時之參考依據。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液（yè）壓油溫度。

2.按（àn）所有製品尺寸的（de）過大或（huò）過小以調整機器條（tiáo）件，若縮水率太大及製品顯得射（shè）料不足，也可資參（cān）考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正（zhèng）之，若模穴（xué）與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器（qì）條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模（mó）較慢。

4.依各模穴製品（pǐn）之配合情形或模芯移位（wèi），予以個別修正，也許可再試調充模率（lǜ）及（jí）模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等（děng）的（de）不良都（dōu）會（huì）引起（qǐ）加工條件之變動，即使再完善的模具也（yě）不能在維護不良的機器發揮（huī）良好工（gōng）作效（xiào）率。

在檢討所有的記錄（lù）數值之後（hòu），保留一套樣品，以便校對比較已修正之後的樣（yàng）品是（shì）否改善（shàn）。妥善保存所有在試（shì）模（mó）過程中樣品檢驗（yàn）的記錄，包括加工周期（qī）各（gè）種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫（wēn）度、射出動作（zuò）時間、螺杆加料時期等，簡言之，應（yīng）保存（cún）所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以（yǐ）便獲（huò）得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模時往往忽略模具溫（wēn）度，而在短時試模及將（jiāng）來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正（zhèng）確的模溫足以影響樣品的（de）尺寸、光度、縮（suō）水（shuǐ）、流紋（wén）及欠料等現象，若不用模溫控製器予以掌握，將來量產時就可能出現困難。

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