注塑模具壓注模成型零部件設計，壓注模的設（shè）計在很多方麵是與注射模、壓縮模（mó）相同的，例如型腔的總體設計、分型（xíng）麵位置及形（xíng）狀的確定、合模導向機（jī）構、推（tuī）出機構、側向分（fèn）型（xíng）及抽芯機構、加熱係統等（děng）。下麵介紹壓注模的特有結構加以討論。

擠出成型注塑模具（jù）設（shè）計，擠出成型即是固態塑料在一定溫度和一定壓力條件下熔融、塑化，利（lì）用擠出機的螺杆旋（xuán）轉加壓，使其通過特定形狀的口模而成為截麵與口模（mó）形狀相仿的連續型材。擠出成（chéng）型方法幾乎適用於（yú）所有的熱塑性塑料及部分熱固性（xìng）塑料，但應注意的（de）是（shì），無論其用來成型何種塑料，擠出型材的截麵形狀都將取決於擠出（chū）注塑模具。注塑模具設計（jì）合理與否，不僅（jǐn）影響（xiǎng）產品的經濟性（xìng），而且在技術（shù）上也是保證良好的成型工藝條件和（hé）穩定的成型質量的決定（dìng）性因素。

注塑（sù）加工成（chéng）型零件的結構設計，模具（jù）中決定塑（sù）件幾何形（xíng）狀和尺寸的零件稱為成型（xíng）零件，包括（kuò）凹模、型芯、鑲塊、成型（xíng）杆和成型環等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的衝刷，脫模時與塑件間還發生摩擦。因（yīn）此，成型零件要求有正（zhèng）確的幾何形狀，較高的尺（chǐ）寸精度和較低的表麵粗糙度值，此外，成型零件（jiàn）還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的（de）耐磨性能。設計成型零件時，應根據塑料的特性和塑件的結（jié）構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型麵和澆口位置，確（què）定（dìng）脫模方式、排氣部位等，然後根據成（chéng）型零件的 注塑加工、熱（rè）處理、裝配等要求進行注塑加工成型零件結構設計，計算成（chéng）型零件（jiàn）的

注塑模具合模導向機構設計，導向機（jī）構是保證動定模或上下模合（hé）模時，正確定位和導向的零件。合模導向機（jī）構主要有導柱導向和錐麵定位兩種形式。通常采用導柱導向定（dìng）位。

注塑模具推出機構的導向與複位

注塑模具動定模雙向推出機構

注塑模具澆注係統凝料的（de）脫模機構，東莞市馬馳科注塑模具加工廠除了采用點澆口和潛伏澆口外（wài），其他形式的澆口與塑件的連接（jiē）麵積較大，不容易利用開模（mó）動作將塑件和澆（jiāo）注係統切斷，因此，往往澆注係統和（hé）塑件（jiàn）是連成一體一起脫（tuō）模的，脫模後（hòu），還需通過後加（jiā）工（gōng）將它們分離（lí），所以生產效率低，不易實現自動化。而點澆口和潛伏澆口，其澆口與塑（sù）件的連接麵積較小，故較容易（yì）在開（kāi）模的同時將它們分離（lí），並分別從注塑模具上脫出，這種注塑模具結構有利（lì）於提高生產率，實現自動化生產。下麵（miàn）介紹幾個點澆（jiāo）口和潛伏澆口澆注係統脫模的機（jī）構。

注塑模（mó）具側向分型（xíng）與抽芯機構的分類，當注射成（chéng）型側壁（bì）帶有孔、凹穴、凸台等的塑料製件時，注塑模具上成（chéng）型該處的零件就必須製成可側向移（yí）動的（de）零件，以便在脫模之前先抽掉側向成型零件，否（fǒu）則就無法脫模。帶動側向成型零件作側向移動（dòng）的整個機構稱為側向分型與抽芯機構。對於成型側向（xiàng）凸台的（de）情況，常常稱為側（cè）向分型;對於成型側孔（kǒng）或側凹的情況，往往稱為側向抽芯。但是，在一般的（de）設計中，側向分型與側向抽芯常常混為一談，不加分（fèn）辨，統稱為側向分型抽芯，甚（shèn）至隻稱側向抽芯。