注塑成型工藝一般（bān）包括：填充、保壓、冷（lěng）卻、脫模等4個階段（duàn），這4個注塑成（chéng）型（xíng）工（gōng）藝階段直接（jiē）決定著製品的成（chéng）型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整（zhěng）的連續過程。

1、注塑成（chéng）型工藝填（tián）充階段

（1）填充是（shì）整個注塑循（xún）環過程（chéng）中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型（xíng）腔填充到大約95%為止（zhǐ）。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者（zhě）注塑速度要受到很（hěn）多（duō）條件的製約。

（2）高速填充。高速填（tián）充時剪切率較高，塑料由（yóu）於剪切變稀的作用而存在（zài）粘度下降的情形，使整體流動阻力降低（dī）；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動（dòng）控製階段，填充行為往往取決於待填充的體（tǐ）積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的（de）冷卻作用並不明（míng）顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充（chōng）。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻（zǔ）力較大。由於熱塑料補充速（sù）率較慢，流（liú）動較（jiào）為緩（huǎn）慢，使熱傳導效應較為明顯（xiǎn），熱量迅速為冷模壁（bì）帶（dài）走（zǒu）。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚（hòu），又進一步增加壁部較（jiào）薄（báo）處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各（gè）異（在模腔中（zhōng）滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強（qiáng）度較差。在光線下（xià）將零件擺放適當的（de）角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是（shì）熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使（shǐ）得該部（bù）分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高（gāo）溫區產生熔（róng）接的熔接痕強度較佳，因為高（gāo）溫情形下，高分子鏈（liàn）活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此（cǐ）外（wài）高溫度區域兩股熔體的（de）溫度較（jiào）為接（jiē）近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接（jiē）區域的強度；反之在低溫區（qū）域，熔（róng）接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是（shì）持續施加壓力，壓實熔體（tǐ），增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經（jīng）填滿塑料，背壓（yā）較高。在保壓壓實過程中，注塑機（jī）螺杆僅能（néng）慢慢（màn）地（dì）向前作微小移動（dòng），塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化（huà）加快，熔體粘度增加也很快，因此（cǐ）模具型腔內的阻力很大。

在保（bǎo）壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高（gāo）值。

在保壓階（jiē）段，由於壓力相當高，塑料呈現（xiàn）部分（fèn）可壓縮特性。在壓（yā）力較高（gāo）區（qū）域，塑（sù）料（liào）較為密實，密度（dù）較（jiào）高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度（dù）較低（dī），因此（cǐ）造（zào）成密度分（fèn）布隨位置及（jí）時間（jiān）發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用（yòng）；壓力為影（yǐng）響（xiǎng）保（bǎo）壓過（guò）程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行（háng）鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有（yǒu）幫助作用；但若漲模力過（guò）大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至（zhì）撐開（kāi）模具。因此在選擇（zé）注（zhù）塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑（sù）成型（xíng）公（gōng）寓（yù）冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為（wéi）成型塑料製（zhì）品隻有冷（lěng）卻固化到一定剛性，脫模後（hòu）才能避免塑料製品（pǐn）因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個（gè）成型周期約70%～80%，因此設計（jì）良好的冷卻係統可以大幅縮短（duǎn）成（chéng）型時間，提高注塑生產率（lǜ），降低成本。設計（jì）不（bú）當的冷卻係統（tǒng）會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲（qǔ）變形。

根據實驗（yàn），由熔體進（jìn）入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有（yǒu）5%經（jīng）輻射、對流傳遞到大氣（qì）中，其（qí）餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中（zhōng）由（yóu）於冷卻水管的作用，熱量由（yóu）模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻（què）液帶（dài）走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼（jì）續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為（wéi）70%～80%。因此冷（lěng）卻時間將直接影響塑料製（zhì）品成（chéng）型周期長（zhǎng）短（duǎn）及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以（yǐ）防（fáng）止塑料製品因（yīn）殘餘應力導致（zhì）的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲（qǔ）及變形。

影響製品冷卻（què）速率的因（yīn）素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越（yuè）大，冷卻時間越長。一般而言，冷（lěng）卻時間約與塑料製品（pǐn）厚度的平方成（chéng）正比，或是（shì）與最大流道直徑的1.6次方（fāng）成正比。即塑料製（zhì）品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具（jù）材料（liào），包括模具型芯、型腔材料以及模架材料（liào）對（duì）冷卻速度的影響很大。模具材料熱（rè）傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時（shí）間也越短。

（3）冷卻水（shuǐ）管配（pèi）置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻（què）