注塑模具是如何試模的呢?

一、什麽是試模？

試模是指在產品開發和製造流程中在（zài）產品完成模（mó）具製作（zuò）後、批量（liàng）生產前所進行的測試注塑步驟。在注塑模具試模前我們要的注（zhù）意以下事項：

1、了解（jiě）模具的有關（guān）資料

最好能取得模具的設計圖（tú）麵（miàn），詳予分析，並約得模具技師參加試模（mó）工作。

2、先在工作台上檢查其機械（xiè）配合動（dòng）作

要注意有否（fǒu）刮傷，缺件及鬆動等現象，模向（xiàng）滑板動作是（shì）否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。

3、當確定模具各部動作得（dé）宜後，就（jiù）要選擇（zé）適合的試模射出機，在選擇時應注意：

(1)注塑機台的最大射出（chū）量是多少；

(2)拉杆內距是否（fǒu）放的下（xià）模具；

(3)活動模板最大的（de）移動行（háng）程是否符合要求；

(4)其他相關試（shì）模用工具及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應（yīng）注意在鎖上所有夾模板及開模之前（qián）吊釣不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具（jù）裝妥後應再仔細檢查模（mó）具各部份的（de）機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關（guān）等之動作（zuò）是（shì）否確實。並注意（yì）射料嘴與進料口是否對準。

下一（yī）步則是注意合模動作，此時（shí）應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作及（jí）異聲（shēng）等現象。

吊裝模具過程其實比較簡單，需（xū）要仔細的地（dì）方主要（yào）是模具澆口與射嘴（zuǐ）的校中心比較困難（nán），通常可以采用試紙的方式調校中心。

4、提高模具溫度：

依據成品所用（yòng）原料之性能及模（mó）具之大小選用適當的模溫控（kòng）製機將模具之溫度提（tí）高至生產時（shí）所須（xū）的溫度。等模（mó）溫提高之後須再次檢視各部份的動作（zuò），因為鋼材（cái）因熱膨脹之後可能（néng）會（huì）引起卡模現象，因此須注意（yì）各部的滑動（dòng），以免有拉傷及顫動的產生。

5、若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之影響。

6、依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7、試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。

8、勿完（wán）全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9、內應力等（děng）問題經（jīng）常影響二次加工，應（yīng）於試模後待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上（shàng）之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無（wú）合模壓（yā）力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。

以上步（bù）驟都檢查過後再將關模速度及關模（mó）壓力調低，且將（jiāng）安全扣杆及頂出行程定好，再調上（shàng）正常關模（mó）及關模速度。如果涉及最大行程的限製開（kāi）關時，應把開模行程調整稍短，而在此開（kāi）模最大行程之前切掉高速（sù）開模動作。此乃因在裝模期（qī）間整個開模行程之中，高速動作行程比低速者（zhě）較長之故。在塑料機上機械（xiè）式頂出杆也（yě）必須調在全速開模動（dòng）作之（zhī）後作用，以免頂針板或（huò）剝離板受力（lì）而變形。

在作第一模射（shè）出前請再查對以下各項：

(1)加料行（háng）程有否（fǒu）過長或不足；

(2) 壓力是否太高或太低；

(3) 充模速度有否太快或太慢（màn）；

(4) 加工周期是否太長或太短。

以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模（mó）具。若加工周期太短，頂針將頂（dǐng）穿成（chéng）品或剝環（huán）擠傷成品（pǐn）。這類情況可能（néng）會使你（nǐ）花費兩三個小（xiǎo）時（shí）才能取出成品。

若（ruò）加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然您不可能預料（liào）試模過程所可能發生的一切問題（tí），但事先做的充份考慮及時的措施必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、注塑模具（jù）是如何試模的（de）呢?

為了（le）避免量產時（shí）無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來（lái）調（diào）整及控製（zhì）各種加工條件，並找出最好的溫度（dù）及壓力條件，且製訂標準的試模程序，並可資（zī）利用於建立日常工作方法。

1、查看料（liào）筒內的（de）塑料料是否（fǒu）正確無誤，及有（yǒu）否依規定烘烤，（試模與生產若（ruò）用不同的（de）原料很可能（néng）得出不（bú）同的結果）。

2、料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠（jiāo）料及雜料可能會將模具卡死。檢查料（liào）管的溫度及模具的溫（wēn）度是否適合於加工之原料。

3、調整壓力及射出量以求生（shēng）產（chǎn）出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模穴成品（pǐn）尚未完全凝固時（shí），在調整各種控製條件之前應思考（kǎo）一（yī）下（xià），因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4、要耐心的等到機（jī）器及（jí）模具的條件穩定（dìng）下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用（yòng）這段時間來查看成品可能發（fā）生的問題。

5、螺杆前進的時間不可短於閘口塑料（liào）凝固的時間，否則成品（pǐn）重量會降低而損及成品之性（xìng）能。且當模具被（bèi）加熱時螺杆前進時間亦需酌予加（jiā）長以便壓實成（chéng）品。

6、合理調整減低總加工周期。

7、把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全（quán）模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以（yǐ）便（biàn）測試其（qí）確（què）實運轉之穩定性及導出（chū）合理的（de）控製公差。（對多（duō）穴模具尤有價值）。

8、將連續的樣品測（cè）量（liàng）並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻（què）至室溫時再量）。

9、把每（měi）模（mó）樣品量（liàng）得的尺寸作個（gè）比較，應注意（yì）：

(1)製品尺寸是否穩定（dìng）；

(2)是否某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化（huà），如不良的溫度控製或油壓控製；

(3)尺寸之變動是否在公差範圍之內。

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