經常會遇到客戶（hù）說你的模（mó）具有問題，而都是說你的模具質量問（wèn）題，而（ér）從沒有反思過使用過程中有沒有問題，下麵亚洲无码视频二区模（mó）具生產廠家小編分享一（yī）些模具維護中的常見問題解決方法。

1.衝頭使用（yòng）前應注意

①、用幹淨抹布（bù）清潔衝頭。

②、查看（kàn）表（biǎo）麵是否有（yǒu）刮、凹痕。如有，則用油石去除。

③、及時上油防鏽。

④、安裝（zhuāng）衝頭時小心不能有任何傾斜，可用尼龍錘之（zhī）類的軟材（cái）料工具把它輕輕敲正，隻有在衝頭正（zhèng）確定位後才能旋緊螺栓。

2.衝模的安裝與調試

安裝與調校衝模必須特別細心。因為衝模尤其大中型衝模，不僅造價高昂，而且重量大微（wēi）量移動困難，人（rén）身的（de）安全應始終放在首位。無限（xiàn）位裝置的衝模在上下模之間（jiān）應加一塊墊木板（bǎn），在（zài）衝床（chuáng）工作台清理幹淨後（hòu），將（jiāng）合模狀態的待試模具（jù）置於台麵合適（shì）位置。

按工（gōng）藝文（wén）件和衝模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上台（tái）麵前調（diào）至下死點並大於模具閉合高度（dù）10～15mm的位置，調節滑塊連杆，移動模具，確保模（mó）柄對準模（mó）柄（bǐng）孔並達到合適的裝模高度（dù）。一般衝裁模（mó）先固（gù）定下模（mó） (不（bú）擰緊)後再固定上模(擰緊（jǐn）)，壓板 T型螺栓均宜（yí）使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有（yǒu）一致而理想的預加夾緊力（lì）。 可以有效防止手動擰緊螺紋出現的（de）因體力（lì）、性別、手感誤差造成的預緊力（lì）過大或（huò）過小、相同（tóng）螺紋預緊力不等，從而（ér）引起衝（chōng）壓（yā）過程中上（shàng）下模（mó）錯移、間（jiān）隙改變、啃剝刃口等故障發生。

試模前對模具進行全麵潤滑並準備正常生產用料，在空行程啟（qǐ）動衝模3～5次確認模具運作正常後再試衝。調整和控製凸模進入凹模深度、檢查並驗證衝模導向、送料、推卸、側壓與（yǔ）彈壓等機構與裝置的性能（néng）及（jí）運作靈活性，而（ér）後進行（háng）適當調節，使之（zhī）達到很佳技術狀態。對大中小型（xíng）衝模分別試衝3、5、10件進行停產（chǎn）初檢，合格後再試衝10、15、30件進行複檢。經劃線檢測 、衝切（qiē）麵與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求，才能交（jiāo）付生產。

3.衝壓毛刺

①、模具間隙過大或不均勻，重新調整模具間隙。

②、模具材質及熱處理不當，產生凹模（mó）倒（dǎo）錐或刃口不鋒利，應合理選材、模具工作部分材料用（yòng）硬質合金，熱（rè）處理（lǐ）方式合理。

③、衝壓磨（mó）損，研磨衝頭或鑲件。

④、凸模進入凹（āo）模太深，調整凸模進入凹模深度。

⑤、導向結（jié）構不精密或操作不當，檢修模具內導柱導套及衝床導向（xiàng）精度，規（guī）範衝床操（cāo）作（zuò）。

4.跳廢料

模具間隙較大、凸模較短（duǎn）、材質的（de）影響(硬性、脆性)，衝壓速度（dù）太（tài）高、衝壓油過粘或油滴太快造成的附著作用，衝壓振動產生料屑（xiè）發散，真空吸附（fù）及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模（mó）麵上。

①、刃口的鋒利程度。刃口的圓（yuán）角越大（dà），越容易造成廢料反彈，對於材料比較（jiào）薄的不鏽鋼等可以采用斜刃口。

②、對於比較規則的廢料，可增大廢料的複雜程度或在衝頭上加（jiā）聚胺酯（zhǐ）頂杆來防止跳廢料，在凹（āo）模刃口側增加劃痕。

③、模具的間隙是否合理。不合理的模（mó）具間隙（xì），易造成廢料反彈（dàn），對於小直徑孔間隙減少10%，直徑（jìng）大於50.00毫米（mǐ），間隙放大。

④、增加（jiā）入模深度。每個（gè）工位模具衝壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料（liào）反彈。

⑤、被加工材料（liào）的表（biǎo）麵是否有油汙（wū）。

⑥、調（diào）整衝壓速度、衝壓油濃度。

⑦、采（cǎi）用真空吸附。

⑧、對衝頭（tóu）、鑲件、材料進行（háng）退磁處理。

5.壓（yā）傷、刮傷

①、料帶或模具有油汙、廢屑，導致壓傷，需擦拭（shì）油（yóu）汙並安裝自動（dòng）風槍清除廢屑。

②、模具表麵不（bú）光滑，應提高模具表麵光潔度。

③、零（líng）件表麵硬度不（bú）夠，表麵需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。

④、材料應變而失穩，減少潤滑，增加壓應力，調節彈簧力（lì）。

⑤、對跳廢料（liào）的模具進（jìn）行。

⑥、作業時產品刮到模具定位或其（qí）它地方造成刮傷，需修改或降低（dī）模具（jù）定位，教育作業人員作業時輕拿輕放。

6.工件折彎後外表麵擦傷

①、原（yuán）材料表麵不光滑，清潔、校平原材料。

②、成型入塊有廢料，清（qīng）除（chú）入塊間的廢屑。

③、成（chéng）型塊（kuài）不光滑，將成型塊電鍍、拋光，提（tí）高凸（tū）凹模的光潔度。

④、凸模彎（wān）曲半（bàn）徑R太小，增大凸（tū）模（mó）彎曲半徑。

⑤、模具彎曲間隙太小，調整上下模彎（wān）曲配合間隙。

⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。

7.漏衝孔

出現漏（lòu）衝孔的情況，一般有衝頭斷未發（fā）現、修模後漏裝衝頭、衝頭下（xià）陷（xiàn）等因素引起，修模後要進行首件（jiàn）確認（rèn），與樣品對比，檢查是否有遺（yí）漏（lòu）現象，對衝頭下沉的，應改善上模墊板的硬度。

8.脫料不正常

①、脫料板與凸（tū）模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲（sī）高度（dù）不統一或其它脫料件裝置不當，應修整脫料（liào）件，脫料螺釘采用套管及內六角螺釘相結合（hé）的形（xíng）式。

②、模具間隙偏小，衝頭在脫離材料時需（xū）要很大的脫模力，造成衝頭被材料咬住（zhù），需增加下模間隙（xì）。

③、凹模有倒錐， 修整凹模。

④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒（méi）有對正，修整漏料孔。

⑤、檢查加工（gōng）材料的狀態（tài）。材料髒汙附著到模具（jù）上，使（shǐ）得衝頭被材料咬住而無法加工（gōng）。翹曲變形的材料在衝孔後，會夾緊衝頭，發現翹曲變形（xíng）的材料（liào），需（xū）弄平整後再加工。

⑥、衝頭、下模的刃口（kǒu）鈍化要及時刃磨。刃口（kǒu）鋒利的模具能加工出漂亮的切斷麵（miàn），刃口鈍了，則需要額外的（de）衝壓力，而且工件斷麵粗糙，產生很大的抵抗（kàng）力，造成衝頭（tóu）被材料咬住。

⑦、適當采用（yòng）斜刃（rèn）口衝頭（tóu）。

⑧、盡量減少（shǎo）磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和（hé）衝頭（tóu）。

⑨、彈簧或橡膠彈力（lì）不夠或疲勞損（sǔn）耗，及時更換（huàn）彈簧。

⑩、導柱與導套間隙過大（dà），返（fǎn）修或（huò）更換導柱導套。

◎、平行度誤差積（jī）累，重新修磨裝配。

◎、推件塊上的孔不（bú）垂（chuí）直，使（shǐ）小（xiǎo）凸模偏位，返修或更換推件塊。

◎、凸模或導柱安裝不垂直，重新裝配，保 證垂直度。

9.折彎邊不平（píng）直，尺寸不穩定

①.增加壓線或預折彎工藝

②.材料（liào）壓料（liào）力不夠，增加壓料力

③.凸（tū）凹模圓（yuán）角（jiǎo）磨損不（bú）對稱或折（shé）彎受力不均勻，調整凸凹模間隙（xì）使之均勻（yún）、拋光凸凹模圓角

④高度尺寸不能小於很小極限尺寸

10.彎曲表麵擠壓料（liào）變薄

①.凹模（mó）圓角太小，增（zēng）大凹模圓角半（bàn）徑

②.凸凹模間隙過小，修正（zhèng）凸凹模（mó）間隙

11.凹形件底（dǐ）部不平

①.材（cái）料本身不平（píng）整，需校（xiào）平材料

②.頂板和（hé）材料接觸麵積小或頂料力不夠（gòu），需調（diào）整頂料裝置，增（zēng）加頂料力（lì）

③.凹模內（nèi）無（wú）頂料裝置，應（yīng）增加頂料裝置（zhì）或校正

④.加整形（xíng）工序

12.不鏽鋼翻邊變形

在製造翻邊之前向材料施用優質成形潤滑劑（jì），這能令材料（liào）更好（hǎo）地（dì）從模具（jù）中分離出來，在成形時順暢（chàng）地在下模表（biǎo）麵移動。如此給予材料一個更好的機會去（qù）分布被彎（wān）曲和被拉伸時產生的應力（lì），防止在成形翻邊孔邊上出現（xiàn）的變形和翻邊孔底部的磨（mó）損。

13.材料扭曲

在材料上衝切大（dà）量孔，導致材料平麵度不（bú）良，成因可能是衝壓應力累積（jī）。衝切一個孔時，孔周邊材料被向（xiàng）下拉（lā）伸，令板材上表麵（miàn）拉應力增（zēng）大，下（xià）衝運動也導致板材下表麵壓應力增大。對（duì）於衝少量的孔，結果不（bú）明顯，但隨著衝（chōng）孔數目的增（zēng）加，拉應力和壓應力也成倍增加直（zhí）到令材料變形。

消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔衝切，然後返回衝切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應力，但瓦解了因同向連續一個緊接一個地衝切而產生拉應（yīng）力/壓應力積聚。如此也令第1批孔分擔了第（dì）二批孔的部變（biàn）形效應。

14.模具嚴重磨（mó）損

①、及時更（gèng）換已經磨損（sǔn）的模具導向組件和衝頭。

②、檢查模具間隙是（shì）否（fǒu）不合理(偏小（xiǎo）)，增加下模（mó）間隙。

③、盡量減少磨損，改善（shàn）潤滑條件，潤滑板材（cái）和衝頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋（zhá）鋼板、耐蝕鋼板等無鏽垢的材料，要（yào）給模具注油（yóu），注油點為導套、注（zhù）油口、下模等。油（yóu）用輕機油。有鏽（xiù）垢的材料，加工時鐵鏽微粉會吸入衝頭和導套之間，產生汙垢（gòu），使得衝頭不能在導套內自由（yóu）滑動，這種情況下，如果上油，會（huì）使得鏽垢更容易沾上，因此衝這種材料時，相反要把油擦幹淨，每月分解一回（huí），用汽(柴)油把衝頭、下模的汙垢去掉（diào），重新組裝前再擦幹淨。這樣就能保 證模具有良好的潤滑性能。

④、刃磨方法不當，造成模具（jù）的退火，加劇磨損，應當使用軟磨料砂輪，采用小的吃刀量，足量（liàng）的冷卻液並經（jīng）常清理砂（shā）輪。

15.防止衝壓噪音

衝床是板料加工工業的關鍵的必備設備。衝（chōng）床在工作時會產生機械傳動噪聲、衝壓噪聲和（hé）空氣動力性噪聲，該噪聲高值可達（dá）125dB(A)大大（dà）超過國 家標準規定的（de）85dB(A)及其以下（xià）的噪聲指標要求，因而對操作工人及（jí）周圍環境(如辦公室、居民（mín）住宅區、會議室等)造成極其嚴重（chóng）的傷害（hài）和汙染。有效地治（zhì）理該（gāi）噪聲己成為急待解（jiě）決的問（wèn）題。特別是我國的第1部《噪聲法》的實施，環保產業化的規模日益增大，更加速了對這一噪聲治理的迫（pò）切性。

從衝床噪聲源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下（xià）幾點：

①、注重模具（jù）保養、清潔，保持刃口鋒利。

②、模具刃口的形狀、數量、材（cái）料和（hé）衝切線長，模具刃口與零件（jiàn）接觸麵不要太大，衝頭做斜刃階梯衝裁，使模具在（zài）不同的位置（zhì）切入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是同步擠斷。

③、模具刃口必須垂直於安裝麵，且凸（tū）凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時可增加下模間隙、增加卸（xiè）料力，采用軟表麵的卸料（liào）板等方法。

④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽。

⑤、止（zhǐ）擋板改做小塊拚件，脫料（liào）板、下模板改為鑲件式，減小抨（pēng）擊（jī）麵積。

⑥、脫料板彈頂來源改為T型頂杆，彈簧（huáng）裝在上模座，等高套與頂（dǐng）杆配用，開模狀態下保 證脫料板（bǎn）仍有（yǒu）一定的自由活動量。

⑦、保持潤滑良好（hǎo），模具無幹涉，順暢。

⑧、上下模座表麵墊鋁板（bǎn）做衝力緩（huǎn）衝。

⑨、模具調試好後（hòu），在衝床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。

⑩、提高衝床精度，降低結（jié）構噪聲。在工作台上安（ān）裝緩（huǎn）衝減振（zhèn）降噪（zào）油缸，齒輪采用斜齒加強潤滑和加裝齒（chǐ）輪罩，氣動係統中加裝消聲器。