在很多情況（kuàng）下，模具加工完（wán）也會體現出加工（gōng）的缺陷，導致模具性能（néng）下降，那如何（hé）減少模具（jù）加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采（cǎi）用白（bái）剛玉的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削（xuē）熱較小，在粒（lì）度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性（xìng）好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩（fán）高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合金（jīn）、淬火硬度高的材料時，優先采用有機粘結劑（jì）的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用（yòng），CBN(立方氮（dàn）化（huà）硼)砂輪顯示出十（shí）分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效（xiào）果優於其它種類砂輪。在磨削加工（gōng）中，要注意及時（shí）修整砂輪（lún），保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件（jiàn）表麵滑擦（cā）、擠壓，造成工件（jiàn）表麵燒傷（shāng），強度降（jiàng）低。
    2、合理使用冷卻潤滑液（yè），發揮冷卻、洗滌、潤滑（huá）的三大作用，保持（chí）冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在允許範圍內，以防（fáng）止工件熱變形。改（gǎi）善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷（lěng）卻砂輪（lún）等措施。將切削液引（yǐn）入砂輪的中心，切削（xuē）液可直接進入磨削（xuē）區，發揮有效的冷卻作用，防止（zhǐ）工（gōng）件表麵燒傷（shāng）。
    3、將熱處理後的淬火（huǒ）應力降低到最低限度，因為淬（cuì）火應力、網狀碳化組織在磨削力的作（zuò）用下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。對於高精度模具（jù）為了消除磨削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除（chú）磨削（xuē）應力也可將（jiāng）模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油（yóu）中冷卻，這樣硬（yìng）度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於（yú）尺寸公差（chà）在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意（yì）環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件（jiàn），溫差3℃時，材料（liào）有（yǒu）10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電（diàn）解磨削加工，改善模具製造精度（dù）和表麵（miàn）質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨（mó）削毛刺、裂紋、燒傷（shāng）等現象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外（wài），砂輪的磨損置小，如磨削（xuē）硬質合金，碳化矽（guī）砂（shā）輪的（de）磨損量大約為（wéi）磨削掉的硬質合金（jīn）重量的400%~600%，用電（diàn）解磨削時，砂輪的磨（mó）損量（liàng）隻有（yǒu）硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進（jìn）給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向（xiàng）進給量（liàng）及（jí）砂輪（lún）速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵（miàn）積減少，散（sàn）熱條件得到改善，從而有效地控製表層溫度的提高。

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