在製造業高速發（fā）展的今天，如何降低模具開發周期長、成本高的問題，成為大家追求（qiú）的一（yī）個新目標。 
產品設計 
1．板材選擇 
    在（zài）滿足整車強度要求的前提下，企業應（yīng）盡（jìn）量（liàng）采（cǎi）用市（shì）場上較為常見、成熟的技術（shù）。例如，我公司一款前防撞梁內板製件材料選用瑞典刀口（kǒu）料DOCO860，因板材強度很高按照一般工藝開發的模具成形後開口回（huí）彈達8mm，弧度回彈達15mm。對於這些問題，我們隻能通過回彈補償進行多次試驗，不僅周期長，而且材料浪費嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開發時，應多考慮產品的通用性。另外，產品要簡化結構，避免模具工序（xù）增加或模具結構（gòu）複雜化（huà）。 
3．同步工程的應用 
    衝壓（yā）同步工程（SE）是（shì）在（zài）產品設計階段，衝壓工藝師先期介入進行產品工藝性分析，把錯（cuò）誤和缺陷消（xiāo）除在設計（jì）階段，縮短模具的（de）開發周期。運用同步工程之後省（shěng）去（qù）了一個過程環（huán）節，使工（gōng）裝製造在（zài）最短的時間內開始，為製造提供充足的時間。 
生產工藝 
    目前企業采用的生產線有兩類：手動生產線與自動生產線。就自動線而言，為保證生產廢料的自動（dòng）滑落，滑（huá）料板與工作台（tái）的（de）夾角必須大於20°，加上自（zì）動線模具送料高度要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑落，必須增加所有模具的高度。可是（shì），對於整（zhěng）車來（lái）講，降低模具高度是節約模具開發成本（běn）有效的方法。采用手動（dòng）生（shēng）產（chǎn）線就不存在上麵涉及的問題。各企業可（kě）以根據自身情況選擇生產方式和生產設備（bèi），最終實（shí）現小投入、大（dà）產出。 
1．模具工（gōng）藝 
（1）先考（kǎo）慮落料工藝，後考慮拉延工藝（yì） 隨著高強度鋼板在汽車生產中的運用，為保證高強度板材能夠成形，采（cǎi）用落料後成形方法成功機率較高，落料與（yǔ）拉延相比沒有壓邊圈，材料利用率大大提（tí）升。但是拉（lā）延工藝容易確保產品品質，調試周期可以縮短。所以兩者應結合（hé）考慮後製定最優工藝。 
（2）用套裁工藝進行落料生（shēng）產 部分製（zhì）件落料後的廢料可以再次用於生產同（tóng）等材質的小部件。 
（3）最大限度要（yào）求實現左右件合（hé）模或一模多腔的方式，如果將（jiāng）左右件合模生產隻需要在單件（jiàn）的模具寬度（長度（dù））尺寸（cùn）上增（zēng）加對稱件的尺（chǐ）寸即（jí）為新工藝的模（mó）具外形尺寸。相比較來說可以（yǐ）節約一套導（dǎo）向機構，還使整體模具的重量減少。對於（yú）窄長類（lèi）零件建議使用一模多腔的方式進行生（shēng）產。 
2．模具設計 
    模具結構設計中，有些結構是多餘的（de）。例如為（wéi）保證（zhèng）取件（jiàn）順暢，模具上往往保留氣動頂料裝置，這個在實際生產中幾乎用（yòng）不到。 模具（jù）使用壽命（mìng）的要求直接影響到（dào）模具的材料選（xuǎn）擇。一般要求模具的（de）使用壽命為50萬（wàn）衝（chōng）次，但在目前多品種、中（zhōng）小批量生產中（zhōng），模具（jù）使用壽命繼（jì）續按（àn）50萬衝次的要求就有些欠合理。可以適（shì）當降低模具壁厚，從而降低成（chéng）本。 
    現在我國鑄造水平較低，混合澆鑄難以實現。拿翻邊模具來說，工作部（bù）分材料一般選擇GM係列、MoGr合金以及空冷鋼等高硬度（dù）、耐磨的材料。采用拚合鑲塊結（jié）構，滿足模具的高壽命要求的前提下，可（kě）以根據工作部分所需部件的大小選擇整體鑲塊或拚合鑲塊。

標（biāo）題（tí）：深圳塑膠模具廠降低模具開發（fā）成本的辦法 網址：http://www.guiyaochina.com/server/show/id/1139.html

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