在（zài）很多情況（kuàng）下，模具加工完也（yě）會體現出加工的缺陷，導致模具性能下降，那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的（de）性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目（mù）較好，在砂（shā）輪（lún）硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱（rè）。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀（zhuàng）況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合（hé），當加工硬質合金、淬火硬度高（gāo）的材（cái）料時，優先采用有（yǒu）機粘結劑的金剛石砂輪，有機（jī）粘結（jié）劑砂輪自磨性好，磨出（chū）的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的（de）應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的（de）加工效果，在數控成型磨床、坐標磨（mó）床、CNC內外圓磨床上精加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要（yào）注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪（lún）鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液（yè），發揮冷（lěng）卻、洗滌、潤滑的三大作用（yòng），保持冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在允許範圍內，以防止工件熱變形。改善磨削時的冷（lěng）卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂（shā）輪的中心，切削液可（kě）直接進入磨削區（qū），發揮有效的冷卻作用，防止（zhǐ）工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應（yīng）力降（jiàng）低到最低（dī）限度，因（yīn）為淬火應力（lì）、網狀碳化組織（zhī）在磨削（xuē）力的作用下（xià），組織產生相變極易使（shǐ）工件產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力，在磨削後應（yīng）進行（háng）低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力（lì）也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度（dù）可下降（jiàng）1HRC，殘留應力（lì）降低（dī）40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密（mì）模具的精密磨削要注意環境溫度的影（yǐng）響，要求恒溫磨削（xuē）。由計算可（kě）知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量（liàng）1.2μm/℃)，各精加工工序都需（xū）充分考慮這一（yī）因素的影響。
    6、采用（yòng）電解磨削加工，改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削（xuē）時，砂輪刮除（chú）氧化膜:而不是（shì）磨削金屬，因而（ér）磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現（xiàn）象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨（mó）削硬質合金，碳（tàn）化矽砂輪的磨損量大約（yuē）為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬（yìng）質合金（jīn）磨除（chú）量的50%~100%。
    7、合理選（xuǎn）擇磨削用量，采（cǎi）用徑向進給量較（jiào）小的精磨方法甚至精細磨削。如適（shì）當減少徑向進給量（liàng）及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件（jiàn）接觸麵（miàn）積減少，散熱條件得到改善，從而有效地（dì）控（kòng）製表層溫度的提高。

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