欠注又叫（jiào）短射、充填不足、製件不滿，俗稱欠（qiàn）注，指料流末端出（chū）現（xiàn）部分不完整現象（xiàng）或一模多腔中一部分填充不滿，特別是薄壁區或流動路徑的末端區域。其表現為熔體在沒有充滿型腔就（jiù）冷凝了，熔料進（jìn）入型受腔後沒有（yǒu）充填完全，導致產品缺料。

產生短注的主要（yào）原因（yīn）是流動阻力過大，造成熔體（tǐ）無法繼續流動。影響熔體流動長度（dù）因素包括：製件壁厚、模具溫度、注（zhù）塑壓力、熔（róng）體溫度和材料成（chéng）分。這些（xiē）因素如果處理不好都會造成短注（zhù）。

1、設備選型不當

在用選設備時，注塑（sù）機的最大注射量必須大於塑件及（jí）水（shuǐ）口總重（chóng），而注射總重（chóng）不能超出注塑機塑化量的（de）85%。

2、供料不足

目前常用的控製加料的辦法是定體（tǐ）積加料法，其輥料量與原料的果粒經是否均（jun1）一，加料口底部有無“架橋（qiáo）”現象。若加料口處（chù）溫度過高，也會引（yǐn）起落料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。

3、料（liào）流動性差

原料流動性（xìng）差時，模具的結（jié）構參數（shù）是影響欠注的主要原因（yīn）。因此應改善模具（jù）澆注係統的滯（zhì）流缺陷，如合理設置澆（jiāo）道位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸，以及采用較大的噴嘴等。同時可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流動性能。此外，還應檢查原料中再生料是否超量，適當減少其用（yòng）量（liàng）。

4、潤滑劑超量

如果原料（liào）配方中潤滑劑量（liàng）太多，且射料螺杆止逆環（huán）與料筒磨損間隙較大時，熔料在料筒中回流嚴重會引起供料不足，導致欠注。對此，應減少潤滑劑用量及調整料筒與（yǔ）射（shè）料螺杆及止逆環（huán）間隙，修（xiū）複設備（bèi）。

5、冷料雜質阻塞料（liào）道

當熔料內的（de）雜質堵塞噴（pēn）嘴或冷料阻塞 [/li][li]澆口及流道時，應將噴嘴折（shé）下清理或擴大模具冷料穴和流道截麵。

6、澆注係統設計不合理

一模（mó）多腔時，往（wǎng）往因澆口和澆道平衡設計不（bú）合理導致塑件外觀缺陷。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，使各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁處，也可采用分流道平（píng）衡布置的設計方（fāng）案。

若澆（jiāo）口或流道小，薄，長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大，流動受阻，容易產生填充不良（liáng）。對此應（yīng）擴大流道截（jié）麵和澆（jiāo）口麵積，必要時可采（cǎi）用多點進料的方法。

7、模具排氣不良

當模具內（nèi）因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓，產生大於（yú）注射壓力（lì）的高壓時，就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有無設置冷料穴或（huò）其位置是否正確，對於型腔（qiāng）較深的（de）模具，應在欠注的（de）部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模麵上，可開設深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充模處。

使用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量的氣體，導致模（mó）具排（pái）氣不良。此時，應對原料（liào）進行幹（gàn）燥及清除易揮發物。

此外，在模具係統的工藝操作方（fāng）麵，可通過提高模具溫度，降低注射速度（dù），減小澆（jiāo）注係統流動助力，以及（jí）減（jiǎn）小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

8、模具溫度太低

熔料進入低溫模腔後，會因冷卻太快（kuài）而無（wú）法充滿（mǎn）型（xíng）腔的各個角落。因此，開機前必須將模具預熱至（zhì）工藝要求的溫度，剛（gāng）開機時，應適當節製模具（jù）內冷卻水的通過量。若模具溫度升（shēng）不上（shàng）去，應檢查模（mó）具冷卻係統的（de）設計是否合理，

9、熔料溫度太低

通常，在適合（hé）成型的範圍內，料溫與充模長（zhǎng）度（dù）接近於正（zhèng）比例關係，低溫熔料的流動性能下降，使得充模（mó）長度減短。當料溫低於工藝要（yào）求（qiú）的溫度時，應檢查料筒加料器是否完好並設法提（tí）高（gāo）料筒溫度。剛開機時，料筒溫度總比料筒加熱器儀表指示的溫度要低一（yī）些，應注意將料筒加熱（rè）到儀表溫度後還需怛溫（wēn）一段時間才能開機。

如果（guǒ）為了防止熔料分解不得不采取低溫注射（shè）時，可適當（dāng）延長注（zhù）射（shè）循（xún）環時間，克服欠注。對（duì）於螺杆式（shì）注塑機，可適當提高料筒（tǒng）前部區段的溫度。

10、噴嘴溫度太低

在注射過程中，噴嘴是與模（mó）具相接觸的，由於模具溫度一般低於噴嘴溫（wēn）度，且溫差較（jiào）大，兩者頻繁接觸後會使噴嘴溫度下降，導致熔料在（zài）噴嘴處（chù）冷凍。

如果模具結構中沒有（yǒu）冷（lěng）料穴，則冷料進入型腔後立（lì）即凝（níng）固，使助塞（sāi）在後（hòu）麵的熱熔料無法（fǎ）充滿型腔。因此，在開（kāi）模時應使噴嘴與模具分離（lí），減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的範圍內。

如果噴嘴溫度很（hěn）低且升（shēng）不上去，應檢查噴嘴（zuǐ）加熱器是否損壞，並設法提高噴嘴溫度（dù），否則（zé），流料的壓力損失太大也會引起欠注。

11、注（zhù）射（shè）壓力或保壓不足

注射壓力與充模長度（dù）接近於正比例關係，注（zhù）射壓力太小，充模長度短，型腔填充不滿。對此，可通過減（jiǎn）慢注射前進速度，適當延長注射時（shí）間（jiān）等辦法來提高注射壓力。在注射壓力無法進（jìn）一步提高的情況下，可通過提高料溫，降低（dī）熔料粘度，提高熔（róng）體流（liú）動性（xìng）能來補救。值得注（zhù）意的是（shì）若料溫太高會使（shǐ）熔料熱分解，影（yǐng）響塑件的使用性能。

此（cǐ）外，如果保壓時間太短，也會導致填充不足。因此，應將保壓時間控製在適宜（yí）的範圍內，但（dàn）需要注意，保壓時間過長也會引（yǐn）起其（qí）它故障（zhàng），成型時應根據塑件的（de）具體情況酌情調節。

12、注射速度太（tài）慢

注射速度與充模速度直接相（xiàng）關。如果（guǒ）注射速度太慢，熔料充模（mó）緩慢，而低速流（liú）動的熔體很容易冷卻，使（shǐ）其流動性能進一步下（xià）降產生（shēng）欠注。

對此，應適當提高注射速度。但需注（zhù）意，如果注射速度太快，很容易（yì）引起其它成型故（gù）障。

13、塑件結構設（shè）計不合理

當塑件厚度與長度不成比例，形體十分（fèn）複雜且成型麵積很大時，熔料很容易在塑（sù）件薄壁部位的（de）入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此（cǐ），在設計塑件的形體結（jié）構時，應注意塑（sù）件的厚（hòu）度（dù）與（yǔ）熔料充模時（shí）的極限流動長度有關（guān）。

在注射成型中，塑件的厚度采用最多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推薦的最小（xiǎo）厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素和醋酸（suān）丁酸纖維素塑料0.7mm, 乙基（jī）纖維素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺（àn）0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙（yǐ）烯2.3mm。通常，塑（sù）件的（de）厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計時應避免采用這樣的（de）厚度。

此外（wài），在成型形體複雜的結構塑（sù）件時，在工（gōng）藝上也要采用必要的措施，如合理確定（dìng）澆口的位置，適當調整流道布（bù）局，提高注射速度或采用快速注射。提高模具溫度或選用流動性能較好的樹脂等。

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文章關鍵詞：塑（sù）膠注塑，注塑（sù）模具，注塑製品