一（yī）般產品表麵（miàn）光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成（chéng）型條件控製不當、成（chéng）型原料使用（yòng）不當。

一、模具故障

由於塑件的表麵是模具（jù）型腔麵（miàn）的再現，如果（guǒ）模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表（biǎo）麵產生光澤不良。若型腔（qiāng）表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或（huò）選用不當（dāng），也會使塑件表麵發暗。

因此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔（jié）度，最好采取拋光處理（lǐ）或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的（de）品種和用量要適當。

模具溫度對塑件的表（biǎo）麵質量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在（zài）不同模（mó）溫條件下表麵（miàn）光澤差（chà）異較大，模溫過高或過低都（dōu）會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸後（hòu）立即固化，會使模具型腔麵的再現性下降。

為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方（fāng）法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免（miǎn）延長成型周期，這種方法還可減少成型中殘餘應（yīng）力。

此外，脫模斜度太小（xiǎo），斷麵厚度（dù）突（tū）變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統（tǒng）剪切作用太大（dà），熔料（liào）呈湍流態流動，模具排氣不良等模具故障都會影響塑件的（de）表麵質（zhì）量，導致表麵光澤不良。

如何消除（chú）注塑製品表麵缺陷?

二、成型條件控製不當

如果注射速（sù）度太快或太（tài）慢，注（zhù）射壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖（xiān）維增強塑料（liào）的填（tián）料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度（dù）太低，熔（róng）料塑化不良以及供料不足，都會導致塑件表麵光（guāng）澤不良。對此，應針對具體情況進行（háng）調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可通過（guò）降低注射速率，改變澆口位（wèi）置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧過渡（dù）等到方法予以排除。

若塑件表（biǎo）麵有（yǒu）一層薄薄的（de）乳白色，可適當（dāng）降低注（zhù）射速度。如果由（yóu）於填料的分散性能太（tài）差導致表麵光澤不良，應換（huàn）用流動性能較好的樹脂或換用（yòng）混煉能力較強的螺杆。

三、成型原料不符合使用要求

原料（liào）不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不（bú）良。其產生（shēng）原因及處理方法如下：

1.成型（xíng）原料中水（shuǐ）分或其他易揮（huī）發物含量太高，成（chéng）型時揮發成分在（zài）模具的型腔壁與熔料（liào）間凝縮，導（dǎo）致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的（de）原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密導致光澤不良。應換用（yòng）流動性能較好的（de）樹（shù）脂或（huò）增用（yòng）適量潤滑劑以及提高加（jiā）工溫度。

4.原料中混有異料或不（bú）相溶（róng）的原料。應換用新料。

5.原料粒度（dù）不均勻。應篩除粒徑差（chà）異太大的原（yuán）料。

6.結晶（jīng）型樹脂由於冷卻不均導致光（guāng）澤不良。應（yīng）合理控製模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不足，也（yě）會使塑件表麵發毛，光（guāng）澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中（zhōng）取出後，立即放入浸在冷水（shuǐ）中的冷壓模中冷卻定型。

7.原料中再生料回（huí）用比例太高，影響熔料的均勻（yún）塑化。應減少其用量。

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